어떻게 만들어졌는지, 어떻게 작동하는지, 어떻게 작동하는지. 총신

배럴, 구경, 소총, 필드 - 무기에 조금이라도 익숙한 사람이라면 누구나 이해할 수 있는 용어입니다. 그러나 총신을 만드는 과정은 많은 사람들에게 알려지지 않았습니다. 오늘 우리는 독일에서 가장 오래된 무기 공장 중 하나인 Heum 회사를 방문할 것입니다. 1865년 7월에 설립된 이 회사는 1914년까지 대부분의 제품을 러시아에 공급했습니다. 오늘날 Neum은 많은 유명 총기 제조업체를 위해 최고 품질의 총열을 생산하고 있습니다.

동일한 길이의 공작물은 추가 처리 준비가 되어 있습니다.

원칙적으로 포신은 발사체가 목표물을 정확하게 명중시키기 위해 가속되는 강철 튜브로 생각될 수 있습니다. 예를 들어, 소총의 채널에서 총알은 최대 3600km/h의 속도에 도달하고 압력은 3900bar에 도달합니다. 비교를 위해 자동차 타이어의 공기압이 2bar를 초과하지 않는다고 가정해 보겠습니다. 그러나 총신은 이러한 하중을 쉽게 견딜 수 있을 뿐만 아니라 그 프로필 덕분에 총알의 움직임을 안정화하고 탄의 확산을 상대적으로 작은 값으로 줄일 수 있습니다. 따라서 배럴은 실제로 "소총과 필드가 있는 튜브"가 아닙니다.

준비는 전투의 절반이다

제조 방법과 사용된 금속의 품질은 미래 배럴의 품질에 결정적인 영향을 미칩니다. 소총 및 매끄러운 배럴을 생산하기 위해 Neum 회사는 유명한 Krupp 회사로부터 6미터 막대(배럴 강철 블랭크)를 받습니다.

공급된 Krupp 금속의 특성은 총신에 대한 모든 요구 사항을 충족합니다. 즉, 분말 가스의 압력을 견딜 수 있는 엄청난 강도, 연성, 절삭 공구를 사용한 우수한 기계 가공성입니다. Krupp 강철의 품질을 진심으로 높이 평가했던 우리 할아버지는 이에 대해 알고있었습니다.

드릴링 후 최대 0.01mm 공차의 리머를 사용하여 배럴 보어를 가공합니다.

배럴을 만드는 과정은 공작물을 필요한 길이의 조각으로 자르고 끝 부분을 처리하고 표시하는 것으로 시작됩니다. 이제 미래 트렁크의 길이는 동일하며 추가 처리가 가능합니다. 배럴의 구멍은 특수 드릴링 머신으로 뚫립니다. 공작물은 250-300rpm의 속도로 회전하는 반면 2800rpm의 드릴은 반대 방향으로 회전합니다. 축에서 벗어나지 않도록 특수 단면 절단 드릴이 사용됩니다. 절삭 날은 하나 뿐이며 드릴링 과정에서 배럴 보어의 축을 따라 주어진 방향을 유지합니다.

130톤의 압력을 발생시키는 이 기계는 배럴 보어에서 소총을 "단조"합니다.

보어를 드릴링한 후 원추형 리머를 사용하여 표면을 가공합니다. 이 처리를 하면 최대 0.2mm의 금속이 제거되고 드릴 패스의 흔적이 사라집니다. 최종 단계에서 배럴 보어의 내부 표면은 호닝(대략)으로 처리됩니다. 예비 호닝이 두 번 수행되고 황삭이 한 번, 정밀 호닝이 한 번 수행됩니다. 각 작업의 지속 시간은 5분입니다. 저렴한 무기에 대한 배럴 처리는 여기서 끝나고 특수 절단 도구 인 브로치를 사용하여 소총을 만듭니다. 매끄러운 배럴이라면 호닝이 채널 처리를 위한 마지막 기술 작업이 됩니다.

메모: HONING(영어 호닝 - 호닝에서 - 샤픈), 호닝 머신의 헤드(호닝)에 장착된 미세한 연마석으로 내부 표면을 마무리 처리합니다. 호인은 회전하면서 동시에 왕복 운동을 합니다.

단조 기계의 "해머" 중 하나는 강철 튜브를 총신으로 바꿉니다.

다양한 회사들이 고가의 고품질 배럴을 사용한 추가 작업에 입증된 기술 기술을 사용합니다. 예를 들어 Heym, Sauer와 같이 인정받는 "에이스"는 냉간 단조를 선호합니다. 냉간 단조로 만든 배럴은 사냥용 무기뿐만 아니라 스포츠용 무기의 정확도에 대한 가장 엄격한 요구 사항을 충족한다고 당연히 믿어집니다. 이를 위해 차가운 ​​상태에서 블랭크를 단조할 수 있는 특수 단조 장비가 사용됩니다.

이것이 냉간 단조가 발생하는 방식입니다. 고강도 금속으로 만든 맨드릴이 삽입되는 배럴을 해머로 두드립니다.
가공 중에 배럴은 이 맨드릴의 프로파일에 압착됩니다.

Neum은 1960년 11월 30일에 Alquette라는 최초의 냉간 단조 기계를 구입했습니다. 현대 기계에는 4개의 "해머"가 있으며 각각 130톤의 압력을 발생시킵니다. 그들은 몸통을 향해 방사형 방향으로 움직입니다. 탭하면 배럴 자체가 세로 방향으로 이동하고 동시에 축을 중심으로 회전합니다. 원하는 프로파일을 가진 맨드릴이 배럴 보어에 삽입됩니다. 배럴을 압착할 때 금속이 맨드릴 안으로 눌려지고 결과적으로 채널에 소총이 형성됩니다. 맨드릴의 모양에 따라 배럴을 절단합니다. 다양한 방식. 예를 들어 일부 군용 무기(기관총) 샘플의 경우 다각형(다각형) 프로파일을 사용하여 절단이 수행됩니다. 사냥 용 소총을위한 초크 수축이있는 배럴은 비슷한 방식으로 만들어지며 맨드릴 만 부드럽게 연마 된 표면으로 채취됩니다.

배럴과 브리치는 "버스"라고 불리는 금속 스트립을 사용하여 연결되고 납땜됩니다.

하나의 배럴을 단조하는 데는 2분이 소요되며 그 결과 길이가 약 10cm 늘어납니다. 다른 제조업체에는 예를 들어 30cm 공작물을 필요한 60cm까지 늘리는 단조 기계가 있습니다.

토치를 사용하면 은납이 녹고 배럴이 둔부에 단단히 고정됩니다.

이 방법의 장점은 이 처리 과정에서 금속이 압축되어 구조가 개선되며 강도도 약 25~30% 증가한다는 점입니다. 그 결과, 10,000발의 샷 후에 냉간 단조(보다 정확하게는 "냉간 회전 단조")로 가공된 배럴 보어의 마모는 0.03mm에 불과합니다. 또한 보어 표면은 매우 매끄러워 표면 거칠기가 0.001mm에 불과합니다. 이는 부식에 강하고 내구성이 뛰어나며 정확도도 향상됩니다. 이 기술을 사용하여 제작된 모든 활강 산탄총 총신은 강철 탄환 발사에 적합합니다.

주인의 눈은 언제나 귀중하다

배럴을 가공하는 동안 금속에 응력이 발생하여 약간의 곡률이 발생합니다. 특수 교정기(“오른쪽”이라는 단어에서 유래)에서 숙련된 장인이 배럴의 수평을 맞춥니다. 그런데 처음에는 이 작업을 기계에 맡기려는 시도가 있었지만, 인간의 눈(!)이 기계보다 편차를 더 빠르고 더 잘 식별하는 것으로 나타났습니다.

단조 후 마스터는 배럴에 변형이 있는지 확인합니다.

마지막으로 자동 수치 제어 기계를 사용하여 배럴의 외부 표면을 마무리합니다. 수많은 다양한 윤곽이 컴퓨터 메모리에 저장되어 있으며 결과 모양이 컴퓨터 메모리에 저장된 모양과 일치할 때까지 특수 도구를 사용하여 처리가 수행됩니다. 예를 들어, Heym은 반복 소총용 배럴 제조에 배 모양의 윤곽을 사용하고 매끄러운 배럴은 단면이 둥글습니다.

트렁크는 특수 기계로 가공됩니다.

그 후 트렁크는 마스터의 손에 들어가고 마스터는 트렁크를 연결합니다. 브리치, 그리고 스트립을 납땜합니다. 다음 단계는 전방 시야와 시야의 베이스뿐만 아니라 앞쪽 마운트를 납땜하는 것입니다. 납땜 후 배럴은 밀링 기계에서 처리되며 이를 통해 볼트와 추출기를 부착할 수 있는 장소가 준비됩니다. 그리고 나서야 마스터가 배럴을 블록에 맞추기 시작합니다. 이러한 모든 작업이 끝나면 정보 표시(구경, 번호 등)가 배럴에 적용됩니다.

마지막으로 배럴 및 기타 금속 부품의 표면을 파란색으로 처리하여 외부 영향으로부터 보호하고 부식을 방지합니다(대략). 개별 배럴은 특수 욕조에서 청색화(산화)됩니다. 납땜된 트렁크는 이 욕조에 담글 수 없습니다. 산화 용액에 포함된 산이 땜납을 부식시킵니다.

메모:블루잉(Blueing)은 산화의 일종으로, 그 결과 탄소강 부품의 표면에 진한 파란색에서 검정색까지의 산화철 보호막이 형성됩니다.

무기를 조립하고 디버깅한 후 전문가가 발사합니다. 정부가 통제하는무기 테스트를 위해 매장 선반으로 보내집니다.

내 경험에서 알 수 있듯이 모델러는 모델을 더욱 '생생하게' 다듬고자 하는 욕구를 갖고 있는 경우가 많습니다. 포병, 장갑차, 때로는 항공의 경우 이러한 "부활"은 잘 만들어진 복제품 배럴을 통해 촉진됩니다. 좋은 선반을 가지고 있다면 문제가 되지 않지만, 그렇지 않은 사람들은 어떻습니까? 여기서 저는 이 문제에 대한 해결책 중 하나를 제안합니다.

모델링 실습에서는 구멍을 뚫어야 하는 경우가 매우 많으며, 예를 들어 배럴 제조와 같은 원통형 공작물에서는 매우 자주 발생합니다. 공작물 중앙에 구멍을 뚫는 것은 매우 어렵습니다. 이것은 이것을 시도한 모든 사람에게 알려져 있습니다. 물론 MasterModel, ModelPoint, Schatton Modelbau, Aber, RB 등 다양한 애프터마켓 제조업체에서 만든 배럴이 있지만 때로는 모든 것을 직접 만들고 싶을 때도 있습니다.
나는 이러한 부품을 황동으로 만드는 경우가 가장 많으며, 드물게는 알루미늄과 강철의 합금으로 만듭니다(사실 황동은 경도 측면에서 최적이며 손에 쥐기 쉽습니다 ;-).

선반이 있으면 문제가 없지만 선반이 없는 사람은 어떻게 해야 할까요? 그리고 모든 기계가 단단한 재료를 정상적으로 처리할 수 있는 것은 아닙니다.

폴리스티렌 블랭크의 경우 재료의 가공 유연성과 상대적인 부드러움으로 인해 이 공정이 더 간단합니다. 캘리퍼로 구멍 중앙을 표시하고 드릴이나 바느질 바늘을 사용하여 구멍을 만든 다음 드릴을 사용하면 됩니다. 이 경우 공작물을 드릴 척 등에 고정하고 드릴을 움직이지 않게 고정하는 것이 가장 좋습니다. 결과적으로 드릴링과 유사한 결과를 얻습니다. 선반. 그러나 공작물이 상당히 단단한 재료(두랄루민, 황동, 강철)로 만들어진 경우, 그리고 더 나아가 큰 직경의 구멍을 뚫어야 하는 경우 구멍을 중심에 두는 문제가 특히 심각해집니다. 공작물 직경에 비해 구멍 직경이 큰 경우 정렬 문제가 가장 심각합니다. 상대적으로 작은 변위라도 열화로 이어질 수 있기 때문입니다. 모습제품의 손상(구멍이 비뚤어짐) 또는 가공물 손상(가공 중 얇은 벽의 파열)이 발생할 수 있습니다. 나 자신을 위해 다음 옵션을 해결했습니다.

드릴 척에 공작물을 고정하고 (앞서 설명한 실험실 기계식 교반기를 사용하지만 본질은 바뀌지 않습니다) 다이아몬드 바늘을 드릴 척에 고정합니다 (가능한 경우 끝에서 두들겨 맞지 않는 것을 선택하고, 때로는 구타가 발생합니다). 여기에는 한 가지 중요한 참고 사항이 있습니다. 드릴과 드릴에 샤프트 런아웃이 없어야 합니다. 그렇지 않으면 아무 것도 효율적으로 수행되지 않습니다.

그런 다음 공작물로 드릴을 켜면 (테이블에 수평으로 고정하는 것이 더 좋습니다) 속도가 충분히 높아야합니다. 우리는 바늘로 드릴을 사용하고 조심스럽게 (바람직하게는 악수하지 않고 ;-)) 바늘을 공작물의 중앙으로 비스듬히 가져옵니다. 드릴의 회전은 거의 최대로 설정됩니다. 결과적으로 부품 끝에 거의 완벽하게 중앙에 위치한 구멍이 생깁니다. 그런 다음 기존 방법을 사용하여 구멍을 뚫을 수 있지만 드릴보다는 공작물을 회전시키는 것이 더 좋습니다.

예를 들어 1:72의 Dragon E-100 모델에 대한 총구 브레이크 블랭크와 동일한 75mm 대포 배럴을 제공하겠습니다. DT 블랭크는 직경 5mm의 황동 막대로 가공되었으며, 가공(연삭) 후 외경은 4.9mm, 내부에는 직경 2mm의 배럴 구멍이 뚫려 있으며 실제로 내경은 DT 본체는 4.5mm입니다. 75mm 대포의 총신은 황동선으로 만들어졌으며 직경은 2mm, 보어 직경은 1.1mm(대략 척도)입니다.

그리고 이것은 역시 1:72에 있는 ACE의 M1A1 곡사포용 포신입니다. 보어 직경은 1.1mm이지만 화염 방지 장치로 인해 총구의 내부 직경은 1.8mm이며 이 역시 모두 2mm 황동 와이어로 만들어집니다. 여기에서는 배럴 보어와 화염 방지 장치라는 이중 드릴을 보여주기 위해 약간의 속임수를 썼습니다. 실제로 규모로 보면 총신의 외경은 약 1.8mm, 구경 1.05mm에 화염방지기의 내경은 1.5mm가 되어야 한다. 나는이 공백 중 두 개를 만들었고 두 번째는 하세가와의 대포 B-25H로 갈 것입니다.

결론적으로 전형적인 결혼 사진 몇 장입니다. 그 결과 이런 기술이 등장했는데...

아마도 이 글이 누군가의 기술을 향상시키는 데 도움이 될 것입니다...
요약 결과 ;-)

추신 사진이 선명하지 않은 점에 대해 동료들에게 사과하고 모든 것을 휴대폰으로 찍어 최선을 다했습니다. 현재 손에 들고 있는 카메라

히트작 확산 폭이 늘어난 이유는 무엇일까. 소총통? 충분한 이유가 있습니다. 여기에는 과도하게 조여진 스톡 나사, 헐거워진 시야 장착 링, 비표준 총열 압력 그래프, 화약약과 총알의 잘못된 조합 등이 포함됩니다. 그러나 확산 정도에 큰 영향을 미치는 요인이 있습니다.

방

최적의 정확성을 위해서는 챔버를 매우 신중하게 제작해야 합니다. 최소 공차로 만들어진 챔버는 카트리지 케이스의 팽창이 적기 때문에 더 나은 정확성을 보장합니다. 배럴 축에서 챔버의 반경 방향 및 각도 편차는 허용되지 않습니다. 이러한 편차가 발생하는 이유는 생산의 기술적 효율성(저렴함) 때문입니다.

만약에 총포 대장장이리머를 사용하여 1시간 30분에서 2시간 동안 수동으로 배럴 블랭크에서 챔버를 만든 다음 대량 생산 시 이 작업은 40초만 지속됩니다. 그러나 배럴 축에서 챔버 축의 강한 편차만이 히트 확산에 영향을 미칠 수 있습니다. 그러한 결함을 발견하는 것은 어렵지 않습니다. 구경 카트리지를 가져와 총알을 피우고 챔버에 삽입해야합니다. 소총 자국이 다소 일방적으로 나타나고 고정밀 배럴이 필요한 경우 해당 배럴을 안전하게 거부할 수 있습니다.

배럴 마모

일정량의 사격 후에는 배럴의 정확도가 떨어지기 시작합니다. 동일한 트렁크가 없으므로 생존 가능성이 다를 수 있습니다. .308 또는 .30-06과 같은 표준 사냥 구경에서는 보어 화상을 많이 일으키지 않는 점진적으로 연소되는 화약을 사용하며, 생존 가능성은 눈에 띄는 분산 증가 없이 8,000발에 달할 수 있습니다. 그리고 .30-378 또는 7.82 Warbid와 같은 구경의 배럴은 거의 800발을 처리할 수 없습니다.

무기의 마모는 분산도 증가로 인해 눈에 띄게 나타납니다. 가장 마모되기 쉬운 부분은 전이 원뿔(총알이 강선에 들어가는 총열 구멍 부분)과 총알이 총열 구멍을 떠나는 총구입니다. 천천히 화염과 분말 가스의 영향으로 전이 원뿔이 타버립니다. 특징적인 면도기 조준선은 크롬 도금 채널이 있는 마모된 총열의 전환 원뿔에서 명확하게 보입니다. 열의 결과로 소위 심기 깊이가 증가합니다. 챔버에 삽입된 카트리지는 더 이상 소총에 닿지 않으며, 발사되면 총알이 소총에 닿을 때까지 자유롭게 움직입니다. 총구는 청소 과정에서도 쉽게 마모됩니다. 주의하지 않으면 금속 브러시나 청소용 막대에 의해 쉽게 손상될 수 있습니다.

촬영 중 배럴의 온도 체계를 적절하게 청소하고 준수하면 서비스 수명과 특성도 연장됩니다. 그러나 배럴을 암모늄 기반 물질이나 염소산염으로 청소하면 강철을 떠나는 데 너무 오랜 시간이 걸리고 이로 인해 바람직하지 않은 결과가 발생할 수 있습니다. 많은 스테인레스 스틸 소총은 무엇보다 부주의한 청소로 인해 더 많은 어려움을 겪습니다.

배럴 마모에 가장 큰 영향을 미치는 것은 온도와 총알 마찰입니다. 온도와 마찰은 챔버에서 배럴의 라이플 부분으로 전환되는 영역에서 최대 값에 도달합니다. 높은 총알 속도, 더 큰 마찰 등으로 인한 매그넘 카트리지 높은 온도분말 가스는 배럴 마모를 가속화합니다.

위에서 설명한 모든 결함(배럴 보어와 챔버의 정렬 불량, 천이 원뿔 높이, 배럴 총구 마찰, 볼트 결함)의 결과로 고주파 진동이 발생합니다. 발사 중 배럴은 분산에 부정적인 영향을 미칩니다.

배럴 제조 방법 및 품질

이 요소는 다른 요소에 비해 정확도에 가장 큰 영향을 미칩니다. 배럴의 품질은 절단 방식이 아닌 제조사의 엄격한 기준과 금속의 품질에 따라 결정됩니다.
소총 배럴은 일반적으로 "소총", "맨드릴" 및 냉간 단조의 세 가지 방법으로 만들어지는 것으로 알려져 있습니다. 사실, 모든 고급 사수들이 한 가지 방법이 다른 방법보다 우수한 이유를 설명할 수 있는 것은 아닙니다. 내부 응력이 잘 완화된 고품질 배럴 강철(스테인레스 또는 크롬-몰리브덴)로 제작되고 연마된 매끄러운 표면을 가진 모든 공작물은 고품질 배럴을 생산할 수 있습니다.

구경과 챔버에서 발생하는 압력에 따라 세 가지 일반적인 배럴 강철 중 하나를 사용하여 배럴을 만듭니다. .22 구경 림파이어 카트리지용 배럴의 경우 등급 1137 강철이 사용됩니다(국내 동등품은 35G2 강철임). .243에서 .30-06까지의 구경을 위한 배럴의 경우 표준은 CrMo 강철 등급 4140입니다(국내 유사품은 강철 42ХМ 및 38ХМА입니다). 오늘날 성냥통은 일반적으로 특허받은 합금 416R(국내 동등물은 강철 20X13)로 만들어집니다.

"리플링(Rifling)"은 보어를 따라 커터를 여러 번 통과시키는 방식으로 소총 배럴을 만드는 가장 오래된 방법이지만 한 번에 하나의 소총만 처리됩니다. 소총은 특수 도구를 사용하여 만들어지며, 절삭 날은 하나의 소총을 따라 이동하여 공작물의 한 회전에서 통과합니다. 한 번 통과하면 강선이 5미크론씩 깊어집니다. 공정이 완료되면 커터를 밀어내어 챔버로 되돌린 후 작업을 반복합니다. 한 컷의 원하는 깊이를 얻으려면 대략 25-30번의 패스가 필요하기 때문에 이 프로세스는 꽤 오랜 시간 동안 계속됩니다. 절단하여 강선을 만드는 것은 노동집약적이고 비용이 많이 드는 방법이지만 정확한 사격을 보장하기 위해 사용됩니다.

"버닝"은 소총 배럴을 만드는 가장 간단하고 저렴한 방법입니다. 절단 및 정규화 후 가공물을 드릴링한 다음 리밍하고 연마합니다. 호닝 (eng. 호닝에서 호닝 - 샤프닝)은 호닝 머신의 헤드(호닝)에 장착된 미세한 연마석을 사용하여 내부 표면을 마무리 처리하는 것입니다. 혼은 회전하면서 동시에 왕복 운동을 수행합니다. 그 후에야 그들은 바로 "맨드릴화"를 시작합니다.

맨드릴은 텅스텐 카바이드로 만들어진 매우 단단한 막대로, 가장자리에 홈이 있고 소총용 융기가 있습니다. 약 80,000뉴턴의 힘으로 구멍을 통과하게 됩니다. 결과적으로 필요한 매개변수(수, 깊이, 피치)를 갖춘 강선이 형성됩니다. 공작물 내부 표면만 가공하기 때문에 맨드릴 가공 시 발생하는 응력이 상대적으로 적습니다. 이를 제거하기 위해 작업물은 질소 환경의 진공 오븐에서 다시 한 번 정규화됩니다.

버니싱 기술은 전후 무기 산업에 혁명을 일으켜 소형 무기 제조의 전통을 변화시켰습니다.
숙련된 장인은 고품질 강철을 사용하여 하루에 내부 직경이 거의 동일한 수백 개의 배럴을 생산할 수 있습니다. 최대 중요한 점소총 배럴을 얻는 이 방법은 고품질 배럴 비용을 크게 절감합니다.

맨드릴 단조 공법인 냉간 단조는 1930년대 독일에서 개발됐다. 이 프로세스는 비용이 많이 들고 일반적으로 대형 총 제조업체에서 사용됩니다. 이 방법의 이름에서 알 수 있듯이 회전 단조 공정 중에 해머가 배럴을 압축합니다. 배럴이 단조됨에 따라 맨드릴이 전진하고 회전합니다. 이 과정은 3분 정도 소요되며, 최종 배럴은 최소한의 기계 가공과 원하는 크기로 마무리 작업이 필요합니다.

맨드릴 단조 시 분자 구조가 압축되어 총구 부분의 구멍이 좁아지는 경향이 있습니다. 이렇게 좁아지면 총알의 변형이 줄어들고 더 높은 결과를 얻을 수 있다고 믿어집니다. 초기 속도정확도가 높지만 배럴의 수명이 단축됩니다. 펀치 및 맨드릴 냉간 회전 단조 방법이 제공하는 장점은 강선보다 보어가 더 똑바르고 부드럽다는 것입니다. 후속 열처리는 가열 시 STP(충격 중간점)의 편차에 부정적인 영향을 미치는 배럴의 내부 응력을 제거하는 것을 목표로 합니다. 배럴에 스트레스가 없다는 것은 특정 기술의 장점에 대한 광고의 실제 기반입니다.

이론적으로 "소총"을 사용하면 가장 정확한 배럴을 생산할 수 있고 "맨드릴"은 가장 정확하지 않다고 믿어집니다. 실제로 상황은 그렇게 간단하지 않습니다. 따라서 어떤 방법을 사용하든 좋은 배럴과 나쁜 배럴을 모두 얻을 수 있다고 가정하는 것이 더 정확할 것입니다. 절대적으로 곧고 이상적인 트렁크는 존재하지 않는다는 점을 기억해야 합니다. 가장 중요한 것은 달성하려는 정확도의 정도를 이해하는 것입니다.

탄약 선택

카트리지를 선택하는 것은 총알이 총구의 동일한 공간 위치에서 총신을 떠나도록 총신의 가장 예측 가능한 진동을 찾는 것입니다. 총알 바닥이 손상되면 정확도가 급격히 저하됩니다.

배럴의 총구

총알은 총신을 올바르게 떠나야 하며 총구가 이에 대한 책임이 있습니다. 총구 절단부가 총신 축에 대해 기울어지면 총알 뒤에 흐르는 분말 가스가 총알을 편향시키는 반응 효과를 만들어 정확도가 떨어집니다. 총구가 부서지거나 총신의 총구에 가까운 소총 부분이 손상된 경우에도 동일한 효과가 관찰됩니다. 총구 절단은 전체 둘레에서 매끄러워야 하며 표준에서 벗어나면 정확성이 심각하게 손상됩니다.

차단기 그룹 조정 및 라인 나사 조이기

이러한 조작은 잘 만들어진 총신의 성능을 향상시킬 수 있지만 결함이 있는 총신을 정확하게 발사할 수는 없습니다. 나사를 너무 세게 조여서는 안 되며 정기적으로 점검해야 합니다.

총신 축을 기준으로 오프셋된 볼트 그룹은 소총의 정확도를 부분적으로 저하시킬 수 있지만 총신의 품질은 정확도에 훨씬 더 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 전문 회사에서 고정밀 배럴을 구입하는 것은 항상 복권입니다. 배럴 보어를 검사하려면 내시경이 필요하며 하강 소총 단계와 같은 결함(특히 총구에 가장 가까운 배럴 부분에서 더 긴 단계로 전환)은 전혀 구별할 수 없습니다.

일반적으로 고품질 소총을 제조하는 것은 매우 노동 집약적인 프로세스이며 경험이 풍부한 모든 구성 요소와 카트리지 선택을 기반으로 합니다.
그러나 동시에 품질이 낮음에도 불구하고 우수한 소형 사격으로 구별되는 소총의 직렬 모델이 많기 때문에이 문제는 거의 연구되지 않았습니다.
조립되는 부품.

경험 많은 장인들은 나뭇잎과 꽃으로 가지를 만들어 완전한 나무를 만드는 것만으로는 충분하지 않다는 것을 알고 있습니다. 제품이 미학적으로 만족스럽고 완벽해 보이도록 하려면 나무 줄기를 아름답고 정확하게 디자인해야 합니다. 이 기사에서는 자신의 손으로 간단하고 효율적으로 구슬로 나무 줄기를 만드는 방법을 배웁니다.

필요한 도구 및 재료

제작 과정을 시작하고 구슬로 장식된 나무 줄기를 만드는 방법을 배우기 전에 작업 준비가 필요합니다.

필요할 것이예요:

• 비닐 랩;
• 석고;
• 구아슈;
• 스펀지;
• 완성된 비드 제품;
• 모든 용기는 뿌리를 형성하기 위한 것입니다.

구슬로 나무 줄기 만드는 법 (마스터 클래스)

나무 줄기를 만드는 것은 다소 집중적인 과정이지만 매력적이고 간단합니다. 필요한 모든 자료를 준비하면 안전하게 작업을 시작할 수 있습니다.

결과적으로 바위산에서 자라는 독창적인 나무를 얻게 됩니다. 석고 혼합물로 만든 스탠드가 나무를 단단히 고정합니다. 와이어 베이스 상단에 레이어를 적용하면 줄기와 가지가 더욱 자연스러워집니다.

우리는 당신이 마스터 클래스 덕분에 아주 간단한 방법으로 구슬로 나무 줄기를 아름답게 만드는 방법을 알고 있다고 믿습니다.

구슬로 나무 줄기 만들기

구슬로 장식된 나무를 만드는 거의 모든 워크샵은 나무 줄기가 골격이 뒤틀린 가지로 만들어졌다는 사실에 기초합니다.

우리 기사에서는 가지를 완성된 줄기에 부착할 기초를 만드는 대체 옵션을 살펴보겠습니다.

따라서 귀하는 구슬로 나무 줄기를 만드는 방법에 대한 마스터 클래스를 단계별로 공부하도록 초대됩니다.

그럼 시작해 보겠습니다.

가장 인기있는 옵션을 살펴보고 구슬로 나무 줄기를 만드는 방법을 알려 드렸습니다. 위에 제시된 사진은 이를 이해하는 데 도움이 될 것입니다.

준비해야 할 것

이렇게 하려면 다음이 필요합니다.

• 두꺼운 철사;
• 설화 석고 또는 건축 석고;
• 화장지 또는 종이 타월;
• 작은 접시나 그릇 흥미로운 모양, 스탠드의 경우;
• 박;
• PVA 접착제;
• 펜치와 와이어 커터.

트렁크 꾸미기

지지용 주 용기의 크기에 따라 석고 블랭크를 사용해 보십시오. 작은 용기는 메인 스탠드에 완전히 들어맞아야 합니다.

실행 순서는 다음과 같습니다.

1. 이제 메인 그릇을 호일로 싸서 작은 그릇을 꺼냅니다.
2. 하나의 스탠드를 다른 스탠드 안에 놓습니다. 석고를 희석하여 채우십시오.
3. 석고의 양에 실수하지 않도록 소량을 부어야합니다.
4. 건조되면 스탠드에서 호일을 제거합니다.
5. 작은 호일 조각을 가져다가 나무 뿌리와 줄기를 만드는 데 사용하세요.
6. 이제 PVA 접착제와 소량의 물을 사용하여 종이 타월로 배럴을 접착합니다.
7. 스탠드를 배럴과 함께 붙입니다.
8. 종이 타월의 좁은 리본을 자르고 몸통 주위에 감습니다. 맨 아래부터 시작하여 점차적으로 위로 올라갑니다.
9. 완료되면 전체 표면을 접착제로 코팅하십시오.
10. 같은 방법으로 트렁크 전체를 덮습니다. 귀하의 지점은 무료로 유지되어야 합니다. 낙엽을 붙인 후에 장식하면됩니다.
11. 강도를 높이기 위해 두 번째 종이 층으로 스탠드를 붙입니다. 편의상 즉시 접착제에 페인트를 추가할 수 있습니다.
12. 스탠드가 건조되면 상단 부분으로 이동할 수 있습니다.
13. 나무 줄기의 뿌리와 바닥을 칠합니다. 어두운 색. 강력한 지지력을 얻으려면 PVA와 혼합된 페인트를 사용하십시오.

최종 요소

잔디를 모방하려면 남은 구슬을 사용할 수 있습니다. 이렇게하려면 스탠드 위에 접착제를 바르고 구슬을 부어주세요.

범용 배럴이 있어야합니다. 이제 크라운 작업으로 넘어갈 수 있습니다. 나무가 어떻게 나오는지는 당신에게만 달려 있습니다. 베이스에 부착하는 가지에 따라 오리나무 또는 사쿠라가 될 수 있습니다.

기억해야 할 가장 중요한 점은 작업에 주의를 기울이고 결국 얻고자 하는 것이 무엇인지 이해하는 것이 올바른 결과를 얻는 데 도움이 된다는 것입니다.

소총 총열은 600여년 전에 등장했지만 이상하게도 중세 총포 제작자들이 이해했던 많은 원리가 오늘날에도 여전히 유효합니다. 기술이 바뀌고, 새로운 제어 방법이 등장하고, 새로운 강철이 등장했지만, 초현대식 컴퓨터 제어 장비의 작동 원리는 15세기 통 제조사가 만든 고대 목재 천공 절단기의 작동 원리와 동일합니다.

소총 배럴이란 무엇입니까?

기본적으로 배럴은 내부에 소총이 있는 파이프입니다. 강선은 총알에 회전을 주기 위한 각도, 즉 비행 중에 총알을 안정시키는 각속도로 만들어집니다. 회전만으로 수직 위치를 유지할 수 있는 팽이 장난감에도 동일한 원리가 구현됩니다.

첫째, 몇 가지 용어: 보어 크기는 들판을 따른 보어 직경이고, 그로브 크기는 강선을 따른 직경입니다. .308 윈체스터 보어 크기는 .300인치(또는 거의 정확히 7.62mm)이고 홈 크기는 .308 또는 7.82mm로 이 구경의 총알 리드 직경과 동일합니다.

러시아에서 7.62 구경의 실제 크기는 7.92(소총 기준) 또는 0.311인치입니다.

배럴은 제조하기가 매우 어려운 부품입니다. 여기에는 "특별"이라는 접두사가 붙은 모든 장비와 기술, 즉 특수 기계 및 도구가 있습니다. 배럴 경로는 특수 강철 막대가 생산되는 야금 공장에서 시작됩니다. 미국에서는 일반적으로 416R 스테인리스강, 무니켈강 또는 4140 크롬-몰리브덴강이 사용됩니다.

유럽에서는 자체 사양을 사용하며 매우 유사하지만 여전히 차이점이 있습니다. 예를 들어 Lothar Walther 스테인리스강은 416R보다 단단하고 구성이 420강에 더 가깝습니다.

제조 및 냉간 단조 후 배럴 강봉을 표면 처리(선삭 또는 연삭) 및 열처리하여 응력을 완화합니다.

배럴 생산 시 밴드 톱을 사용하여 로드를 측정된 조각으로 절단한 후 깊은 드릴링을 위해 특수 기계에 배치합니다. 구멍의 깊이가 직경의 10배 이상이면 드릴링이 깊은 것으로 간주됩니다.

배럴 드릴링에서 이 비율은 일반적으로 100 이상입니다. 이러한 복잡한 작업은 특수 도구를 통해서만 수행할 수 있다는 것이 분명합니다. 배럴 드릴은 놀라운 도구입니다. 블레이드가 하나 있고 초승달처럼 보이며 내부 섹터만 각도로 선택됩니다. 특수 테이블을 사용하여 결정된 복잡한 선명 모양을 가지고 있습니다.

드릴 내부에는 급유를 위한 구멍이 있습니다. 오일은 드릴을 통해 칩을 씻어내고 절삭 영역의 금속을 윤활 및 냉각시킵니다. 깊은 드릴링의 중요한 특징은 이 작업 중에 공작물이 회전하지만 드릴은 고정되어 있고 분당 약 3cm의 속도로 세로 평면에서만 이송된다는 것입니다. 배럴을 뚫는 데 보통 30분 정도 걸립니다.

드릴링 후 미래 트렁크의 중심 간 편차가 확인됩니다. 드릴 종료점의 편차가 중심에서 0.3mm를 초과하면 해당 부품이 거부됩니다.

다음 작업은 리머를 그리는 것입니다. 다중 블레이드 도구는 회전하여 보어를 통해 당겨져 드릴 자국을 제거하고 배럴의 내부 표면을 거의 광택 처리합니다. 다음으로 배럴 보어를 추가로 연마하거나 연마합니다.

그 후에는 가장 어렵고 중요한 순간, 즉 소총을 만드는 순간이 옵니다.

현재 보어 절단에는 5가지 주요 방법이 사용됩니다. 이는 단일 패스 절단입니다. 맨드릴 당기기; 회전 단조; 다중 블레이드 브로칭; 전기 부식 방법.

표적사격에서는 로닝(lorning)과 싱글패스 커팅(single-pass Cutting)만을 사용하며, 그 외의 모든 방법으로는 대량생산이 가능하다.

보어 프로파일링 방법으로 맨드릴 당김은 지난 세기 40년대에 나타났습니다. 이 방법은 독일과 미국의 총포 제작자가 거의 동시에 습득했으며 일종의

이 방법은 실행과 필요한 기계 측면 모두에서 간단하기 때문에 기술적 혁신입니다.

맨드릴은 필드와 강선이 있는 배럴의 최종 윤곽을 따르는 카바이드 헤드이지만 약간 더 큽니다. 맨드릴은 막대에 설치되고 막대는 배럴을 통과하며 막대의 자루는 도구 홀더에 고정되어 배럴을 통해 당겨지며 구멍 벽에 맨드릴의 압력이 소총을 형성합니다.

이 기술의 첫 번째 비밀은 맨드릴을 당길 때 사용하는 윤활제다. 고전적인 방법은 배럴의 구리 도금입니다. 이 경우 윤활제는 구리이며 맨드릴은 노력 없이 그 위로 미끄러집니다. 그러나 이를 보어에 적용하는 것은 노동집약적인 과정입니다. 이제 많은 사람들이 현대 감마 화합물을 기반으로 개발된 자체 윤활제 제제를 사용하기 시작했습니다. 어쨌든 이것은 우수한 자격을 갖춘 트렁커들의 "노하우"입니다.

소총의 피치는 복사기인 특수 맨드릴에 의해 설정됩니다. 그루브는 바깥쪽으로 뒤집어진 것처럼 보입니다. 특수 가이드 부싱을 따라 이동하면서 맨드릴의 회전 각도를 원하는 피치로 설정합니다. 작업은 매우 빠르며 기계에 부품을 설치하는 데 약 5~6분 정도 소요됩니다. 그러나 맨드릴의 치수가 요구되는 구경보다 크기 때문에 작업 후에는 응력을 완화하기 위한 열처리 과정이 필요하다. 이 처리 중에 배럴은 원하는 크기로 "수축"되고 응력(맨드릴의 엄청난 압력으로 인해 금속에 발생한 응력)이 사라집니다.

여기가 총제작자의 주된 비밀이 일어나는 곳입니다. 온도 조건처리 및 보유 시간. 모드에 약간의 오류가 있으면 촬영 중에 배럴이 수축되기 시작합니다. 그러한 배럴에서 사격하는 것이 확실히 불가능하다는 사실 외에도 발사 순간 엄청난 압력이 발생하여 카트리지 케이스가 파열되거나 볼트가 걸릴 수 있기 때문에 안전하지 않습니다.

맨드릴 당김 방법을 사용하여 보어에 강선을 형성하는 도구

휴면 배럴은 오랫동안 벤치레스트 대회를 지배해 왔습니다. Pat McMillan의 "영원한" 기록은 그가 직접 만든 배럴에서 수립되었으며 0.009 MOA(100야드에서 5발)에 해당합니다. Pat은 매우 간단한 도구를 사용하여 자신의 차고에 풀스루 설치를 구축하고 인상적인 결과를 얻었습니다.

그의 트렁크(그는 그 중 극소수, 약 200개만 만들었음)가 이 생산 방법의 표준으로 간주됩니다.

80년대와 90년대에 Shilen 회사는 시장 선두주자가 되었으며 트렁크로 수십 개의 세계 기록을 세웠습니다. 위대한 토니 보이어(Tony Boyer)는 이 배럴을 사용하여 초기 타이틀을 모두 획득했습니다. 그리고 이상한 일이 일어났습니다. Shilen 배럴이 더 나빠지기 시작했고 그 이유는 아직 불분명합니다. 이는 열처리 오류로 인한 버전이 있으며(용량이 증가된 새로운 용광로 설치) 다른 강철 배치가 사용되었을 수도 있습니다. 그러나 오늘날 Shilen이 최고의 슈터 장비 목록에 드물게 등장한다는 사실은 여전히 ​​​​남아 있습니다.

90년대 중반, 단일 패스 절단 방법(러시아 용어로는 후크 격자 계획이라고 함)을 사용하여 배럴을 생산하는 회사가 선두를 차지했습니다. 이 방법을 단일 패스라고 부르는 이유는 홈이 한 번에 형성되기 때문이 아니라 도구가 한 방향으로만 작업 스트로크를 만들기 때문입니다. 이 방법은 훨씬 더 복잡하고 연주자의 기술을 매우 요구합니다. 이 방법의 핵심은 작은 커터( 영문판후크 - "후크")는 특수 맨드릴에 설치되어 배럴을 통해 뻗어 있고 미크론 강철 층을 절단하여 수십 번의 통과로 소총을 형성합니다. 만드는 방법이 매우 느리기 때문에 통 하나를 만드는 데 약 2시간 이상이 소요됩니다. 앞니는 매우 작으며, 이를 자신의 손으로 만들 수 있는 장인은 전 세계에서 한 손에 꼽힐 정도입니다.

그러나 결과는 훌륭합니다. 이 생산 방식의 놀라운 특징은 이 방식을 사용하여 배럴을 만드는 데 전 세계에서 사용되는 모든 기계가 지난 세기 50년대까지 영국 회사인 Pratt Whitney에서 제조되었다는 것입니다. 이들은 기계 기계이며 전자 장치가 없으며 완전히 수동으로 제어됩니다.

그 시대의 리더는 Kriger 회사였습니다. John Krieger는 최고 수준의 전문가들로 구성된 놀라운 팀을 구성했습니다. 그들은 최초로 장비를 현대화하고 오래된 기계에 디지털 눈금자와 CNC 시스템을 추가했습니다.

Krieger는 운동선수와 사냥꾼뿐만 아니라 전설적인 Barrett과 같은 대기업도 6개월 이상 배럴을 위해 줄을 섰던 시장 리더로 계속 남아 있을 것입니다. 그러나 Krieger는 아마도 아직도 깊이 후회하고 있는 일을 했습니다. 바로 최고의 전문가인 Tracy Bartlein을 해고한 것입니다.

2004년 Bartlein은 자신의 것을 만들었습니다. 자기 회사-이렇게 이야기가 시작되었습니다. 이는 "의 정의에 완전히 맞습니다. 아메리칸 드림" 알려지지 않은 새로운 회사가 많은 사람들에게 충격을 줄 정도로 품질이 좋은 배럴을 생산하기 시작했습니다. 운동선수와 총제작자가 Bartlein이 제공한 제품을 "맛보자마자" 주문이 눈사태처럼 쏟아졌습니다. 오늘날 Bartlein 배럴로 수십 개의 세계 기록이 다시 작성되었으며 모든 주요 대회의 장비 목록이 이 이름으로 채워져 있습니다. Barrett은 Krieger와의 기존 계약을 종료하고 벌금을 지불하고 Bartlein과 새로운 계약을 체결했습니다. Remington과 Accuracy International은 가장 비싼 전술 모델에 Bartlein 배럴을 설치합니다.

이러한 놀라운 성공의 이유는 Tracy가 보어 절단용 특수 CNC 기계를 만드는 데 2년을 투자했기 때문입니다.

그것이 만들어졌을 때 도구의 정확도는 몇 배나 향상되었으며, 또한 오늘날 Bartlein은 가변 소총 피치를 가진 배럴을 생산할 수 있는 세계 유일의 회사입니다. 컴퓨터 제어와 전체적인 품질 관리를 통해 챔피언 품질의 배럴을 대량으로 얻을 수 있습니다. Bartlein은 트렁크를 선택할 수 없는 유일한 제조업체이며 최고 수준의 트렁크만 보유하고 있습니다.