라이플 배럴 제조. 배럴의 탄생, 사진으로 보는 제조 공정 집에서 라이플 배럴 만드는 법

기술과 인터넷 26.08.2019

기술과 인터넷

배럴 제조 기술은 결과물의 품질과 특성에 직접적인 영향을 미칩니다. 배럴을 제조하는 데 사용되는 재료, 도구 및 방법이 추적 형성 표면의 상태를 결정하고 궁극적으로 발사된 총알의 흔적 형태에 영향을 미치고 이러한 흔적의 미세 릴리프의 개별성을 결정한다는 것은 매우 분명합니다.

따라서 포렌식적 측면에서 탁상강선 제작의 주요 작업 및 방법의 특징을 고려할 필요가 있다고 생각한다.

라이플 배럴 제조 공정 총기류에 대한 200개 이상의 서로 다른 기술 작업이 있습니다. 가공배럴 블랭크, 배럴 채널 형성, 크롬 도금, 열 및 화학 처리.

트렁크 제조의 주요 작업 중 다음을 구분할 수 있습니다. 채널 형성; 절단하기; 챔버 제조; 배럴과 챔버의 크롬 도금; 외부 처리; 편집하다 .

고강도, 탄성, 인성 및 내식성을 갖춘 특수 고품질 탄소강 및 고합금강이 배럴 블랭크의 소재로 사용됩니다. 배럴 강재의 구성에는 철, 탄소 및 망간, 크롬, 니켈, 몰리브덴 등 다양한 합금 첨가제가 포함됩니다. 주 배럴 강재의 기계적 특성은 표 1에 나와 있습니다.

1 번 테이블

강종	경도		항복 강도 G		인장강도
	HRC	HB	MPa	kgf/㎟	MPa	kgf/㎟
50A	21-30	217	539	55	784	80
50RA	21-30	217	539	55	784	80
30HN2MFA	37-42	269	1273	130	1567	160
30XRA	37-44	241	1273	130	1567	160

강철 등급 50A 및 50RA는 분당 최대 600 발의 낮은 발사 속도 (발사 속도)로 최대 9mm 구경의 배럴 제조에 사용됩니다. 때로는 연성, 인성 및 내구성을 높이기 위해 강철을 합성 슬래그로 정련합니다. 그러나 이것은 칩을 제거하고 필요한 표면 조도를 제공하는 데 특정 어려움을 야기합니다. 이 상황은 부정적인 생산 요소라는 사실에도 불구하고 총알의 흔적에 표시되는 보어 표면의 미세 릴리프 형성에 유리하게 영향을 미칩니다.

강철 등급 30XRA 및 30KhN2MFA는 평균 발사 속도(분당 최대 1,500발)의 최대 23mm 구경 배럴과 높은 발사 속도(분당 1,500발 이상)의 30mm 이상의 배럴에 사용됩니다. OKHN3MFA 강이 사용됩니다. 첫 글자 "O"는 강철이 무기 등급임을 의미합니다.

기술적인 관점에서 볼 때 무기의 보어는 깊은 구멍입니다(보어 길이의 비율은 지름의 5배 이상임).

공작물에서 채널은 일반적으로 예비 솔리드 드릴링, 준결승 리밍, 미세 리밍 또는 호닝, 때로는 전기 화학 처리, 때로는 브로 칭과 같은 계획에 따라 만들어집니다.

솔리드 드릴링은 소위 건 드릴이라고 하는 특수 심공 드릴로 수행됩니다. 이러한 드릴의 특징은 절단 부분의 V 자형과 동일한 모양의 스템 (외부 칩 제거용)입니다.

드릴링 후 채널의 준정삭 및 정삭 리밍은 공구강으로 만든 리머 또는 경합금 플레이트가 장착된 나이프를 사용하여 수행됩니다.

채널 호닝은 작은 직경(4-6mm)의 경우 하나의 막대가 있고 큰 직경(8-30mm)의 경우 다중 행이 있는 호닝 헤드로 수행됩니다.

일부 기업에서는 배럴 파이프의 채널을 당기는 것이 사용됩니다. 이 작업은 특수 도구 인 브로치로 수행됩니다. 이 브로치를 사용하면 병진 또는 병진-회전 동작이 보고됩니다. 브로치의 병진 이동으로 채널 표면에 종방향 위험이 형성되며, 그 일부는 보어를 마무리한 후에도 남을 수 있으므로 채널 표면의 미세 릴리프 구조의 일부를 형성합니다. 총알에 자국.

보어의 소총 형성은 전통적으로 배럴 제조의 전체 기술 프로세스를 결정하는 주요 작업으로 간주됩니다. 따라서 배럴 제조의 품질과 경제성은 일반적으로 소총을 얻는 방법과 관련이 있습니다.

그루브를 형성하는 오래된 방법 중에서 격자 대패질이 여전히 적용됩니다. 이 프로세스는 비생산적이지만 스포츠 및 스나이퍼 무기 제조에서 처리된 표면의 직진성으로 인해 사용됩니다.

격자로 소총 처리는 격자 기계에서 이루어집니다. 작업 스트로크 동안 트렐리스는 처리된 트렁크의 채널에 삽입되고 병진 및 회전 운동. 이러한 움직임을 추가하면 강선의 경사도에 해당하는 궤적을 얻을 수 있습니다. 필요한 절삭 깊이까지 절삭 칩은 특수 커터(후크 또는 브러시)를 사용하여 여러 패스로 수행됩니다. 싱글 후크 태피스트리(그림 18)와 멀티 브러시 태피스트리(그림 19)가 사용됩니다.

쌀. 18. 후크 격자의 디자인: 1 - 튜브; 2 - 후크(절단기);

쌀. 19. 멀티 브러시 격자의 디자인: 1 - 쐐기; 2 - 브러시;

3 - 튜브.

격자로 평면화하여 보어의 가이드 부분을 제조하면 총알이 배럴을 따라 균일하게 움직이는 데 중요한 전투 가장자리와 소총의 유휴 가장자리가 무디어집니다.

격자로 소총을 계획할 때 브러시 절단 부분의 마모와 절단 영역에 들어가는 이물질로 인해 보어에 다음과 같은 결함이 발생할 수 있습니다.

- "스트리밍", 즉 격자 절단기의 절삭날에 부착된 금속 입자로 인해 발생하는 종방향 스크래치;

- "valances" - 소총 가장자리의 평면 선반;

가장자리 부족 - 소총 가장자리의 높이가 다릅니다.

가장자리의 붕괴 - 소총 가장자리의 비평행성.

나열된 결함은 소총, 전투 및

소총의 유휴 가장자리로 인해 독특한 특성이 부여됩니다. 줄무늬로 인해 소총 바닥의 흔적에 선이 형성되고 틈과 가장자리 부족이 전투 및 유휴 가장자리, 흔적의 지문 구성에 영향을 미칩니다. 소총 분야.

강선을 성형하는 구식 방법 중 강선을 당기는 방법을 언급해야합니다.

채널은 그루브의 프로파일에 해당하는 치아가 만들어지는 브로치와 같은 특수 도구로 그려집니다. 금속을 필요한 깊이로 절단하는 작업은 여러 브로치 패스에서 발생합니다. 강선 당김의 운동학은 도구의 종 방향 이동 외에도 강선의 경사도에 따라 공작물 또는 브로치의 회전이 있어야 합니다.

일반적으로 당김에 의한 소총 형성 중에 형성되는 보어의 표면 결함과 총알의 흔적에 표시되는 특징은 위에서 설명한 것과 유사합니다.

맨드릴 방법은 보어를 통해 맨드릴(특수 펀치)을 당기는 것으로 구성됩니다. 맨드릴의 직경은 몸통의 직경보다 약간 큽니다. 또한, 맨드릴에는 홈에 대응하는 크기 및 경사를 갖는 홈의 수에 따른 돌출부가 있다. 이 방법은 소총을 형성하기 위해 펀치 돌출부의 작용으로 금속이 변형되는 능력을 기반으로 합니다. 보어를 통과할 때 맨드릴은 모든 라이플의 프로파일을 한 번에 압착합니다. 맨드릴의 디자인 계획은 그림에 나와 있습니다. 이십.

이 소총 방법은 높은 표면 품질을 제공하지만 종종 배럴 빌렛의 열처리 후 외부 표면의 변경 가능한 프로파일과 재료의 고르지 않은 구조로 채널 모양이 변경됩니다.

쌀. 20. 맨드릴의 구조도: 1 - 가이드 부분; 2 - 도입 (흡입) 콘; 3 - 보정 부분; 4 - 후면 콘; 5 - 생크;

a - 돌출부; b - 우울증.

맨드릴이 경험하는 응력의 특성에 따라 맨드릴의 두 가지 방식이 구분됩니다.

"인장" 버니싱 중에 공구 스템은 인장 및 비틀림 변형을 경험합니다. 맨드릴이 "압축 상태"일 때(그림 21), 맨드릴의 스템은 압축 및 좌굴 변형을 경험합니다. 이 계획은 맨드릴의 한 패스에서 홈과 필드의 완전한 프로파일을 형성할 때 가장 많이 사용됩니다.

쌀. 21. 맨드릴 "압축"(맨드릴 밀기) 계획 : 1 - 맨드릴 헤드; 2 - 맨드릴 스템; 3 - 스템 블랭크.

버니싱 후 펀치 표면에 부착된 금속 입자로 인해 종방향 스크래치 형태로 결함이 발생할 수 있습니다. 금속의 경도가 다르고 보어 가이드 표면의 구리 코팅 두께가 다르기 때문에 필드의 물결 모양과 소총이 형성됩니다 (버니 싱하기 전에 보어는 구리로 처리됨). 버니싱 전 리밍으로 인한 가로 흠집. 이러한 결함이 총알의 표시에 적절하게 표시된다는 것은 매우 명백합니다.

전기 화학 처리(ECM) 공정을 사용하면 보어의 거의 단일 설계를 얻을 수 있습니다.

ECHO 방법은 특정 전해질 유속에서 절연체에 의해 보호되지 않는 금속의 양극 용해 공정 사용을 기반으로 합니다. 배럴 보어의 라이플링은 도전체를 포함하는 캐소드를 사용하여 이루어지며, 그 표면에는 양극 용해로부터 필드를 보호하고 캐소드를 보어의 중앙에 배치하는 플렉시글라스로 만든 나사 절연체가 표면에 있습니다(그림 22). .

쌀. 22. 강선의 전기화학적 처리 구조:

1 - 호스; 2 - 음극 접촉; 3 - 배럴 (양극); 4 - 음극; 5 - 양극 접촉;

6 - 액체 배출용 호스.

음극은 보어에 강선 피치가 있는 외부 표면에 밀링된 나선형 홈이 있는 강철 또는 황동 막대입니다. 플렉시 유리 또는 에보나이트로 만든 절연 인서트가 홈에 배치됩니다. 그루브의 수는 보어의 강선 수와 같습니다. ECHO 방법을 사용하면 고품질 표면을 얻을 수 있습니다. 배럴 보어의 트레이스 형성 표면에 결함이 형성되는 것은 음극에 해당 결함이 있는 경우에만 가능합니다.

충분히 높은 생산성으로 인해 방사형 압축(단조) 방법이 가장 널리 사용됩니다.

방사형 압축 프로세스의 본질은 공작물 내부에 맨드릴이 있는 공작물의 엄격한 대칭 압축입니다.

방사형 축소에는 냉간 공정과 고온 공정의 두 가지 방법이 있습니다. 열간 방사형 감소는 벽이 얇은 관형 부품(사냥용 라이플 배럴의 블랭크) 및 대형 부품( 포병 시스템). 냉간 방사형 압축을 사용하면 가공 부품의 정확도와 품질이 향상되어 라이플 배럴 제조에 이 방법을 사용할 수 있습니다.

방사형 압축을 사용하면 채널의 치수를 변경하는 응력이 발생합니다. 따라서 채널의 주둥이를 정밀하게 설정된 출구 모따기 및 안전 보어 형태로 형성할 때 필연적으로 벨 또는 압축, 즉 주둥이 방향으로 채널의 크기가 커지거나 작아지는 현상이 발생하게 된다. 이 결함은 사격의 정확도 저하에 영향을 미치고, 공개된 보어 표면의 이전 섹션에 의해 발사 중 총알에 형성된 흔적 표시에 영향을 미칩니다.

A.I. Ustinova와 E.I. 스타셴코. 또한 맨드릴 표면 결함, 배럴 블랭크 메탈의 연성으로 인해 부착된 다양한 이물질이 채널 표면에 나타날 수 있으며, 이는 총알의 보어 마크 특성에 직접적인 영향을 미칩니다.

국내 업계는 일반적으로 배럴 생산에 사용되는 격자 처리 및 다른 형태의 버니싱을 사용하여 배럴 채널을 얻는 결합 방법을 기반으로 소총 무기 제조 경험을 축적했습니다. 보어 표면의 직진성은 금속 제거 없이 긴 왕복 운동을 하는 격자로 매끄러운 평면화 및 프로파일링된 전도성 부분이 있는 이동 가능한 음극 세트를 통해 필드와 홈을 후속 형성함으로써 예비 작업 중에 보장됩니다. 30KhN2MFA 강으로 배럴을 제조할 때 이러한 표면 결함을 제거할 수 있습니다.

트렐리스 처리로 인해 근관의 질이 저하되었습니다.

보어의 표면 처리 품질은 총알의 흔적에서 미세 릴리프의 표현 정도를 결정하는 결정 요소입니다. 들판과 강선의 표면 거칠기 상태는 강선을 따라, 즉 총알 방향과 강선에 수직의 두 방향으로 평가됩니다. 이에 따라 강선의 진행에 수직으로 결정되는 표면 거칠기 지수는 강선을 따라보다 두 자리 더 높게 취합니다 (예를 들어 필드와 강선을 따라 권총, 기관총 및 소총의 거칠기 값 R , 필드 및 소총에 대한 수직은 각각 0.32 µm 및 0.63 µm입니다).

배럴 챔버는 두 가지 방식으로 만들어집니다. 하나는 방사형 단조 공정에서 챔버가 형성되고, 다른 하나는 성형 리머 세트를 리밍하여 챔버가 만들어집니다.

후자 버전에서 챔버 제조는 전처리, 마무리 및 최종 마무리와 같은 여러 단계로 구성됩니다. 보어에 홈이 형성되기 전에 전처리가 수행되고 홈이 형성된 후 마무리 작업이 수행되며 최종 마무리는 배럴의 기술 제조가 끝날 때 수행됩니다.

예비 처리는 챔버의 첫 번째 및 두 번째 원뿔의 형성, 마무리-세 번째 및 네 번째 및 최종-총알 입구 및 챔버의 모든 원뿔 형성으로 구성됩니다.

챔버를 처리하기 위한 이러한 일련의 작업은 챔버의 요소를 보어의 가이드 부분과 정렬하기 위한 특수 요구 사항에 의해 결정됩니다. 이와 관련하여 동축이 의존하는 챔버를 마무리하고 마무리할 때 라이플 형성 후 배럴 채널이 기본 장착 표면 역할을 합니다.

챔버와 보어의 약간의 오정렬의 존재는 발사된 총알의 흔적의 특성, 즉 1차 및 2차 흔적의 시작 선 위치, 초기 흔적의 존재에 직접 반영됩니다. 총알이 보어 벽과 접촉합니다.

자동 무기의 채널 및 챔버 제조 작업 후 생존 가능성 및 저장 시간을 늘리기 위해 배럴 채널 및 챔버의 크롬 도금이 수행됩니다. 크롬 도금은 전기분해 방식으로 수행됩니다.

보어 제조의 마지막 작업은 배럴이 경면 마감으로 거칠어지는 리드(소음)입니다.

이 도구는 shust라고 하는 리드 헤드가 끝에 장착된 램로드입니다. 직경의 Shust는 배럴 구경의 크기와 길이가 약 10 구경으로 만들어집니다. 소음은 연마 분말이 부어지는 평면을 따라 힘차게 밀려납니다. 이 경우 연마 입자는 버의 원통형 표면을 희화화하고 버가 채널을 따라 왕복 운동할 때 연마합니다.

이 작업 중에 그루브의 초기 너비는 제거되는 결함이 얼마나 중요한지에 따라 공차 내에서 변경됩니다.

시추공 소음이 발생하는 동안 표면의 미세 기복이 최종적으로 "생산" 형성되며, 보어의 흔적 형성 표면의 모든 추가 변화는 이미 작동 요인에 의해 결정됩니다.

이 단락을 결론지을 때 기술 및 법의학적 관점에서 물체의 디자인에 총열이 있다는 것은 특징적인 특징 중 하나이며 총기로 분류하기 위한 결정 조건이라는 점에 유의하는 것이 중요합니다.

샤프트 구조의 요소에 대한 기능 분석을 통해 트레이스 형성 메커니즘에서 각 특정 요소의 중요성을 식별할 수 있었으며, 이를 통해 트레이스 형성 프로세스의 논리적 체계를 추가로 구축할 수 있습니다.

보어 제조를 위한 주요 기술 작업에 대한 연구는 보어의 흔적 형성 표면의 최종 형태학적 상태를 결정하는 다양한 생산 방법의 특징을 식별하는 데 기여했습니다. 즉, 배럴 보어를 만드는 데 사용되는 방법과 발사된 총알에 자국을 형성하는 메커니즘과 이를 위해 선택된 도구 사이에는 직접적인 연결이 있습니다. 개별 특성이 흔적들.

따라서 강선을 만들기 위한 기계적 방법(격자, 당기기, 맨드릴링)을 사용하면 보어에 릴리프 구조(스트리밍, 틈 등)가 형성되고 동적 흔적에 표시되는 기타 다양한 미세 결함이 발생합니다. 총알에. 트렁크를 제조하는 전기화학적 방법의 사용은 미세 기복 흔적의 형성을 위한 전제 조건을 생성하는 데 덜 유리합니다.

제시된 자료는 트렁크를 추적 형성 대상으로 연구할 때 통합 접근 방식을 준수해야 한다는 결론에 도달합니다. 디자인 특징그리고 기술 프로세스반성의 법의학 이론과 함께. 복잡한 접근법추적 형성 요소로서의 트렁크 연구는 참여를 증명하는 과정에서 중요합니다. 휴대 무기연구 결론의 신뢰성과 타당성을 직접적으로 증가시키기 때문에 범죄 사건에.

라이플 화기 배럴 제조 주제에 대한 추가 정보:

법적 발전의 진화와 총기의 주요 분류
총기 탄약 및 그 특성
총기 비교를 위한 정보 통신 기반.
§ 1.1. 총알 흔적에 의한 강선 총기 법의학 연구의 개념적 토대
§ 1.2. 탄환의 흔적에 의한 소총 총기의 법의학적 탄도 식별의 이론적 토대
§ 1.3. 총알의 흔적에 따른 소총 총기의 법의학 연구 업무 분류
§ 2.1. 흔적 형성 물체로서의 소총 총기의 배럴
라이플 화기의 배럴 제조.
소총용 소형 무기용 현대 탄환의 분류 및 설계.
§ 2.3. 총알에 소총 보어 흔적이 형성되는 발사 기간 및 메커니즘

- 저작권법 - 변호 - 행정법 - 행정절차 -

포신의 강철 유형을 선택하십시오.총알을 밀어내는 가스의 압력을 견디려면 100,000psi(평방 인치당 파운드 힘)(689476kPa)의 압력을 견뎌야 합니다. 강철은 배럴을 통해 카트리지를 밀어 넣는 데 필요한 압력을 견디기 위해 Rockwell 스케일에서 25-32의 경도를 가져야 하며 메커니즘 작동 중에 손상될 정도로 약하지 않아야 합니다. 제철소에서 고품질 32mm 두께 배럴을 구입하십시오. 품질 인증서를 받을 것을 요구하고 강철이 응력 제거를 받아야 한다고 말하십시오.

가장 저렴한 옵션인 4140 크로몰리 스틸을 선택하십시오. 또한 배럴에 전통적인 느낌을 주고 싶다면 화학적으로 검은색으로 칠하는 것이 더 쉽습니다.
416 스테인리스 스틸을 선택할 수도 있으며 크롬 몰리브덴 스틸보다 비쌉니다. 스테인리스 스틸 배럴은 크로몰리 스틸 샷건보다 더 오래 지속되고 더 정확합니다.

필요한 길이(72-76cm)의 트렁크 베이스를 잘라냅니다.배럴의 끝은 서로 평행해야 하며 완벽하게 둥글고 연마되어야 합니다.

구멍을 뚫습니다.그것은 전체 길이 내에서 실행되어야 하며 원하는 구멍 직경보다 0.1mm 작아야 합니다. 이렇게하려면 깊은 드릴링을위한 드릴과 같은 특수 도구를 사용해야합니다. 이러한 드릴로 작업할 때 텅스텐 카바이드 헤드가 고정되고 배럴이 회전하여 구멍을 뚫습니다. 드릴링은 수냉식으로 분당 25mm의 속도로 수행됩니다. 구멍을 완전히 뚫는 데는 약 30분이 소요됩니다.

구멍을 확장하십시오.절삭유를 사용하여 텅스텐 카바이드 리머로 구멍을 뚫습니다. 리머는 구멍을 원하는 크기로 넓히고 보어를 수정하는 데 사용되므로 내부에서 매끄럽게 만듭니다.

줄기를 자르십시오.배럴을 통과하는 총알이 회전하기 시작하는 구멍의 나사 홈 (홈)입니다. 결과적으로 발사된 총알의 비행은 회전에 의해 안정화됩니다. 보어를 따라 소총의 수와 원하는 총알 회전 수를 결정하십시오. 총기 상점에서 찾을 수 있는 총신 제조 전문가와 이러한 문제에 대해 상담하십시오.

첫 번째 홈을 만드십시오. 절단기를 구멍에 삽입하고 채널을 통과시켜 전문가가 권장하는 대로 배럴을 회전시켜 원하는 절단 및 충전 회전 속도를 얻습니다.
그루브를 더 추가합니다. 다음 리세스를 위해 배럴을 원래 위치로 되돌립니다. 원하는 강선 및 장약 회전 속도를 얻기 위해 전문가가 권장하는 대로 배럴을 회전하면서 채널 내부의 커터를 실행합니다.
절단을 마칩니다. 필요한 만큼 그루브를 만드십시오.

소총 생산을 위한 공장을 짓는 프로젝트는 아주 최근인 2008년에 시작되었고 첫 번째 제품은 불과 2년 전인 2011년 3월에 빛을 보았습니다. 공장은 거의 처음부터 지어졌으며 처음에는 그 자리에 괴물 같은 상태의 건물이있었습니다. 2010년 5월 15일 오버홀이 시작되었습니다. 생산 플래그십 - 저격 총 ORSIS는 "무기 시스템"의 약자입니다. 하지만 공장의 역사로 돌아가서 이제 안으로 들어가 봅시다.

내 경로는 트렁크를 처리하는 상점을 통과합니다. 구멍을 뚫고 절단할 공작물을 "블랭크"라고 합니다. 양식은 미국에서 공장으로 배송됩니다.

이러한 기계에서는 소총 부품이 처리됩니다. 여기에서 공백에 먼저 구멍을 뚫고 그 너비는 미래 소총의 구경에 따라 다릅니다. 그런데 일부 기계는 디자인 사무소스위스와 독일의 컨설턴트의 도움을 받아 공장을 건설했습니다.

일반적으로 플랜트에는 수치 제어(CNC)가 있는 다양한 용도의 공작 기계가 30개 이상 있습니다. 그것들은 매우 다르고, 간단한 조작을 위한 더 간단한 것들이 있고, 내가 처음으로 들었던 기술을 사용하여 정말 독특한 일을 하는 것들이 있습니다.

배럴은 특수 건 등급 스테인리스 스틸로 만들어졌습니다.

동전을 주목하십시오. 그녀는 내부에서 배럴을 자르는 기계의 움직이는 부분에 가장자리로 서 있습니다. 이 작업 중 코스의 부드러움과 정확성이 너무 높아서 동전이 떨어지지 않습니다. 게시물 끝에서 이 프로세스의 비디오를 볼 수 있습니다.

같은 기계. 여기에서 막대가 배럴의 공백으로 내려가는 방법을 볼 수 있습니다. 4-6 개의 나선형 줄무늬가 소총을 만들어 총알의 궤적을 안정시키는 데 도움이됩니다. 절단은 역시 공장에서 제작한 특수한 형태의 금속 고리로 이루어집니다.

공구는 고정된 공작물에 들어가고 1미크론 깊이의 절단 자국을 남깁니다. 절단을 용이하게 하기 위해 배럴에 오일을 붓습니다. 트렁크 절단 과정은 3-5 시간 지속됩니다. 한 번의 절단을 위해 공구는 60-80회 안으로 들어가야 합니다. 그 후 배럴은 납-주석 랩핑으로 수동으로 연마되고 오일로 청소됩니다.

이러한 작업이 끝나면 배럴이 실험실로 들어갑니다.

여기에서 전문가들은 흠집, 껍질 또는 균열과 같은 결함에 대해 보어스코프(내시경의 친척)로 보어를 조사합니다. 배럴은 구멍 뚫기, 절단 및 연마 후 여러 번 확인됩니다.

어떤 종류의 장작인지 조금 후에 알게 될 것입니다.

곧 셔터 메커니즘의 주요 부분이 될 블랭크.

CNC 기계는 즉시 물로 냉각되는 셔터 메커니즘의 일부를 처리합니다.

두 번째 가게의 전체 계획.

각 모델에 대해 그들은 자신의 침대를 만듭니다. 구조적 강성을 제공합니다. 전술 소총의 경우 특수 무기 라미네이트에서 스포츠 소총의 경우 알루미늄 스톡이 사용됩니다. 또한 공장에서 침대를 만듭니다. 귀중한 품종호두와 같은 나무.

이 기계는 프로그램 제어에서도 작동합니다.

이 부분의 공백 하나는 수만 루블이들 수 있습니다. 이 막대 중 하나를 자세히 보면 4겹의 합판 또는 다른 이름으로 목재 라미네이트를 볼 수 있습니다.

밀링 머신에서 가공한 후 장인이 수동으로 연마하고 레이저로 브랜드 노치를 적용하고 오일을 여러 번 함침시킵니다. 한 교대 동안 주인은 2-3 개의 침대를 만듭니다.

배럴의 블랭크에 오목한 부분이 만들어진 후 다시 한 번 오일로 덮은 다음 바니시로 덮습니다.

여기에서 블랭크가 어떻게 연마되는지 확인할 수 있습니다.

그리고 옆방에서는 작은 발견이 나를 기다리고 있었다.

여기에서 고정밀 장비(비용은 수만 유로로 추산됨)의 도움으로 볼트 그룹 부품(트리거, 퓨즈, 트리거) 다른 기계로는 할 수 없었습니다.

세부 사항은 전기 침식 기술을 사용하여 절단됩니다. 여기에 그러한 실이 있으며 몰리브덴 또는 황동으로 만들 수 있습니다.

모든 것은 다음과 같이 발생합니다. 스풀의 실은 금속 시트 또는 블랭크의 작은 구멍을 통해 아래에서 고정되어 다른 스풀에 감을 수 있습니다. 그런 다음 이 시트를 고전압 및 전력 전류가 가해지는 수조에 담급니다.

실은 두 번째 스풀에 빠르게 감기고 기계는 미크론까지 매우 정확한 세부 사항을 잘라냅니다. 이 프로세스는 3-4시간이 소요될 수 있습니다. 그런 현대화 된 퍼즐.

여기서도 CNC는 사람이 프로그램을 설정하고 작업의 정확성을 모니터링합니다.

여기 이 공백에서

다른 부품을 삽입할 수 있도록 초과분을 잘라냅니다.

그리고 실이 비스듬히 잘릴 수 있다는 것도 놀랐습니다. 여기 이 원기둥의 가운데 부분을 잘라내어 한쪽은 둥글고 다른 쪽은 별표 모양이다.

트리거 세부 정보.

여기에서 최대 부품 수를 잘라내기 위해 여러 장을 함께 용접한 것을 볼 수 있습니다.

우리는 이 작업장을 떠나 집결지로 향합니다. 이것은 라이플이 사격장에 들어가기 전 마지막 단계입니다.
이 상자에는 기성 소총이 있습니다.

전문가는 작업 그룹의 부품을 모아 배럴에 부착한 후 유리 베딩 프로세스를 따릅니다. 라이플 스톡에 특수 매 스틱을 바르고 금속 부품을 넣고 완전히 마를 때까지 하루 동안 그대로 두십시오. 그런 다음 부품을 다시 꺼내서 페인팅을 위해 제공하고 정확한 각인이 침대에 남아있어 목재를 금속에 맞출 수 있습니다. 이것은 무기에 더 큰 정확도를 제공합니다.

도색 후 부품을 다시 조립합니다. 기술 제어 부서의 전문가가 완제품을 검사하고 소총을 발사할 준비가 되었다는 결론을 내립니다.

공장에는 아주 젊은 노동자들도 있습니다.

매일 이 공장에서는 하루에 최대 10정의 소총을 생산합니다.

소총 외에도 공장에서는 허가를 받아 오스트리아 소총을 조립합니다. 글록 권총다른 구경.

그리고 이것은 냉장고이지만 야채, 과일, 맥주, 어제 저녁 식사 및 기타 간식을 찾을 수 없습니다. 소총 조립에도 사용됩니다. 어떻게 물어봐?

사실 일부 부품을 조립할 때 일부 부품을 침대에 최대한 단단히 조여야 합니다. 이 작업을 실온에서 수행하면 나사가 제품에 너무 세게 절단되어 제품을 망칠 수 있으므로 이러한 부품을 잠시 동안 냉장고에 넣어 약간 수축되도록 합니다(모든 사람이 물리학을 기억하기를 바랍니다). 베드를 손상시킬 위험 없이 필요한 만큼 단단히 조입니다.

간단한 트렁크의 튜브를 접는 단계.
위 - 배럴용 빈 판

아마도 많은 사람들이 총의 주요 부분이 배럴이라는 데 동의 할 것입니다. 결국, 그들은 쏘는 사람들입니다. 대포 발사의 효과로 인해 사람은 작은 "손"대포를 만들고 싶어했습니다. 그러한 대포는 지난 세기 중반에 Hesse (독일)의 Tanneberg 성에서 발견되었습니다. 14세기 말에 주조되었다. 물론 손으로 쏘는 것은 어렵고 불편했고 곧 석궁 상자가 적용되었습니다. 사격 정확도와 정확도 측면에서 새 무기는 좋은 활보다 심각하게 열등하지만 에너지 측면에서 훨씬 뛰어나므로 관통력이 뛰어납니다. 배럴 길이가 늘어남에 따라 샷이 더 정확해진다는 것이 금방 분명해졌습니다. 이 순간부터 총기의 역사가 시작됩니다.

오늘날 우리의 "전환점" 사냥 용 소총에는 배럴 (또는 배럴 블록을 형성하는 배럴), 블록, 침대의 세 가지 주요 부분이 있습니다.

배럴은 샷이나 총알의 비행 방향을 알려줍니다. 정확하고 세심하게 제작할수록 샷 스크리도 좋아지고 정확도도 높아집니다.

블록은 총열의 약실 부분을 잠그고 총열과 스톡 사이의 연결 요소 역할을 하며 반동력을 흡수하는 무기의 주요 관성 요소입니다. 잠금, 방아쇠 및 안전 메커니즘이 블록에 장착됩니다.

스톡은 목표물에 무기를 조준하는 편의성, 조준의 자연 스러움을 보장하고 부분적으로 회전 모멘트로 변환하여 반동력의 효과를 부드럽게합니다.

오늘날의 포신 제조 기술에 대해 이야기하기 전에 독자들에게 이 무기의 가장 중요한 부분의 제조 개선과 관련된 무기 역사의 일부를 알리고 싶습니다. 결국 좋은 배럴을 만드는 것은 현재의 기계 공학 발전 수준에서도 다소 어려운 작업입니다. 그러나 먼 조상의 인내, 근면 및 독창성은이 문제를 해결하기위한 다양한 옵션을 찾았습니다. 그리고 품질 수준 최고의 제품 18세기는 오늘날의 전문가들에게 거의 불가사의하게 보입니다. 우리는 과거의 거장들이 어떻게 멋진 무기를 만들었는지 이야기하고, 그들의 샘플을 보여주고, 이것이 우리 자신을 강화할 것이라는 희망과 함께 그들의 정신의 위대함에 대해 함께 생각하고 싶습니다.

1811년에 유명한 무기 왕조 출신의 Heinrich Anschütz가 술의 무기 공장에 관한 책을 출판했습니다. 그는 에 대해 씁니다. 네 가지 유형수신기 튜브를 얻기 위한 기술: "Damascus"의 일반, 꼬임, 상처 및 줄기.

기존의 (단순한) 배럴은 길이 32인치(812.8mm), 너비 4인치(101.6mm), 두께 3/8인치(9.525mm)의 스트립 스톡으로 만들어졌습니다. 가열 후, 이 스트립은 세로 가장자리가 보어 축과 평행하게 서로 끝에서 끝까지 접하도록 맨드릴에서 단조하여 구부렸습니다. 이 조인트는 단조 공법으로 용접되어 정성스럽게 단조되었습니다. 직사각형 빌렛의 양쪽 긴면이 때때로 "콧수염에"구동되고 끝에서 끝까지 용접되지 않고 겹쳤다는 의심의 여지가 없습니다. 용접 및 냉각 후 배럴을 사면체 리머로 리밍하고 외부 표면을 선반으로 돌린 다음 직경 1.75m의 큰 부드러운 사암 원에 수동으로 연마했습니다.나사 플러그를 배럴에 나사로 조였습니다. 때때로 끓이기도하는 엉덩이 쪽에서. 물론 생산 기술에 관계없이 모든 총구 장전 건의 배럴은 "음소거"되었습니다.

꼬인 줄기. 총열의 축과 평행하게 위치한 재래식 총열의 용접부는 종종 발사 중에 파괴되는 위치였습니다. 이를 방지하기 위해 간단한 용접 배럴을 중앙 부분에서 재가열하기 시작하고 전체 길이를 따라 축을 따라 비틀어 용접이 나선 형태가 되도록 했습니다. 이 기술은 해고될 때 이음새에 훨씬 적은 부하를 가하게 만들었습니다.

막대 또는 파이프 형태의 맨드릴에 강철 스트립을 서서히 감아 코일 배럴을 얻었습니다. 나선형 용접은 대장장이의 망치로 순차적으로 단조되었습니다.

다마스커스 줄기. 중세 시대에 다마스쿠스(현재는 시리아)에서 매우 높은 품질의 검이 만들어졌습니다. 생산 기술이 유럽인들에게 분명해 지자 트렁크 제조에 적용하려고했습니다. 비밀의 기초는 탄소 함량이 다른 강철로 구성된 얇은 요소의 단조 용접 스트립에 의해 블레이드 무기용 블랭크가 얻어졌다는 것입니다. 처음에 용접되고 단조된 스트립은 반복적으로 접고 단조되었습니다. 일반적인 균질 블랭크와 비교할 때 Damascus에는 세 가지 근본적인 이점이 있습니다. 사실 개별 재료의 특성을 결합한 디자인이었습니다. 또한 이 구성은 균일한 공작물에서 발생하는 내부 결함을 제거했을 뿐만 아니라 최적의 구조적 방향을 생성했습니다. 원칙적으로 다마스커스 트렁크는 와인딩하여 얻었습니다. 그러나 원본 스트립을 얻으려면 막대한 작업을 수행해야 했습니다. 먼저 100개의 철근으로 철근을 용접했습니다. 다른 구성한 변이 0.7mm인 정사각형 단면이 일정한 순서로 놓여 있습니다. 바는 약 7mm x 7mm의 단면으로 얻어졌다. 이 과정은 가느다란 철사를 쉽게 태울 수 있기 때문에 매우 섬세한 대장장이의 센스가 필요했습니다. 용접된 막대는 다시 가열되고 뒤틀렸습니다. 그런 다음 그들은 꼬인 막대 몇 개 (보통 3 ~ 6 개)를 함께 용접하여 스트립으로 단조했습니다. 어떤 경우에는 이러한 꼬임으로 브레이드와 같은 것이 짜여졌는데, 이는 다른 수의 가닥으로 구성되고 다른 직조 패턴을 가질 수 있습니다. 피그 테일은 용접되어 스트립으로 단조되었습니다. 이 스트립을 맨드릴에 감았습니다. 그런 다음 공작물을 면 처리하고 채널을 리밍하고 외부 표면을 먼저 선반에서 돌린 다음 연마했습니다. 그 당시 블루잉 공정은 다소 강한 산으로 처리하는 것으로 구성되었습니다. 그 결과 저탄소 나뭇가지가 고탄소 나뭇가지보다 훨씬 더 강하게 에칭되었고 줄기 표면에 원래의 작은 패턴이 나타나 이전의 전체 스트라이핑 방식을 반영했습니다. 일반적으로 다마스커스 트렁크에서는 밴드의 너비가 육안으로 보입니다.

19세기 말 야금술의 급속한 발전으로 높은 기계적 특성을 지닌 탄소강이 등장했습니다. 트렁크 제조에 사용할 가능성은 분명해 보였습니다. 그러나 20세기 초반에 유럽의 많은 총기제작자들은 계속해서 "다마스쿠스 기술"을 사용하여 배럴을 만들었습니다. 오늘날 그러한 배럴은 이전 세대 총포의 환상적인 열정에 대한 기념비이지만 현대 합금 배럴 강철에 대한 모든 중요한 지표에서 여전히 열등하다는 것을 이해해야합니다. 오늘날 Tula와 Izhevsk 모두에서 트렁크가 만들어지는 강철 50A 및 50RA는 합금 배럴 강철에 속하지 않는다는 사실을 동포들에게 상기시킵니다. 다마스커스 트렁크에 대해 자세히 알아보십시오. 제조 후 100년 이상이 지나면 요소의 단조 용접이 크게 파괴될 수 있고 배럴의 강도가 안전한 발사를 보장하기에 충분하지 않을 수 있습니다. 다마스커스 배럴이 달린 오래된 샷건으로 쏘고 싶다면 매우 조심하십시오.

크롬, 바나듐, 니켈, 실리콘, 망간 및 기타 원소를 탄소강 구성에 도입하면 배럴 강의 가장 중요한 특성인 탄성, 인장 강도, 표면 경도, 내식성이 크게 증가했습니다. 또한 이러한 기술을 통해 미리 정해진 특성을 가진 강철을 얻을 수 있습니다. 이 모든 것이 포신용 균질 블랭크 제조를 진행할 수 있게 했습니다. 이 과정은 19세기 후반에 시작되어 약 반세기 동안 "다마스쿠스" 기술과 공존했습니다.

포신 제조 기술 개발.

새로운 단계는 스트립에서 얻은 트렁크의 거부와 깊은 드릴링으로 채널이 형성된 트렁크로의 전환으로 시작됩니다. 이 기술은 비교할 수 없을 정도로 생산적이지만 구현을 위해서는 여러 가지 심각한 문제를 해결해야 했습니다. 이에 대해 현대 독자가 뛰어난 액션으로 총의 가격을 상상할 수 있도록 이야기하고 싶습니다. 새로운 기술배럴 블랭크의 제조는 단조로 시작되며, 이는 배럴 블랭크에 완성된 배럴과 유사한 외부 모양을 제공할 뿐만 아니라 입자 크기를 줄여 강철의 구조를 개선합니다. 일반적으로 단조를 위해 직경 약 50mm의 둥근 강철 조각을 잘라냅니다. 이 블랭크의 길이는 배럴의 미래 길이에 따라 다릅니다. 320mm 길이의 조각은 평균 직경이 30mm인 750mm 길이의 단조 공작물을 빼내기에 충분합니다. 물론 단조 후 챔버 영역의 공작물 직경은 총구보다 눈에 띄게 커집니다. 기존 단조에서는 강철의 약 15%가 스케일에 들어간다는 점에 유의해야 합니다. 대장장이는 금속이 "타 버린다"고 말합니다.

무기 드릴:
a - 커팅 플레이트,
b 및 c - 가이드,
d - 공급 채널
냉각수,
전자 - 캐비티
칩 제거

단조 블랭크의 내부 응력을 완화하기 위해 (대략) 850-860도까지 가열하고 약 30분 동안 유지합니다. 정확한 가열 매개변수는 배럴 강철의 등급과 작업물의 두께에 따라 다릅니다. 내부 응력 완화 작업은 배럴 생산의 모든 단계에서 매우 중요합니다. 두 개 이상의 배럴에서 리시버 블록을 형성하도록 의도된 완성된 리시버 튜브에 장력이 없는 것이 특히 중요합니다. 사실 부드럽고 특히 단단한 땜납을 사용한 납땜에는 배럴의 상당한 비대칭 가열이 필요합니다. 납땜 블록의 냉각도 불균일하게 발생합니다. 내부 응력이 있으면 납땜 후 트렁크가 눈에 띄게 변형됩니다. 또한 발사 중 배럴 내부 표면의 높은 가열, 특히 강렬한 발사로 인해 응력이 남아 있으면 배럴이 돌이킬 수없는 변형이 발생할 수 있습니다. 정규화 후 경화가 수행됩니다. 그 본질은 금속의 미세 구조 형성으로 인해 최적의 특성을 얻는 데 있습니다. 모든 강철은 순수한 철, 탄화철, 금속 불순물의 탄화물 및 이러한 구성 요소 중 일부의 고용체의 적어도 두 가지 결정 변형을 포함하는 상 복합 시스템입니다. 열처리는 이 복잡한 시스템의 위상 상태와 개별 위상의 크기를 변경하여 성능 특성에 큰 영향을 미칩니다. 경화는 부품을 만드는 강철의 레시피에 따라 달라지는 온도로 부품을 균일하게 가열하는 것입니다. 독일에서 배럴에 자주 사용되는 Sk 65 강철로 만든 빌릿은 840도까지 가열됩니다. 그런 다음 실온에서 기름에 담근다. 그런 다음 공작물이 "해제"되어 580-600 도의 온도에서 약 4 시간 동안 머플로에서 가열됩니다. 이러한 복잡한 열처리는 경도, 인성, 탄성 및 인장 강도에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.

열처리된 공작물은 조심스럽게 곧게 펴집니다. 이는 공작물이 회전할 때 발생하는 드릴링 시 진동하지 않도록 하기 위한 것입니다. 공작물은 회전하는 동안 수평 위치에서 곧게 펴지고 압력 롤러로 모양이 수정됩니다. 직선화 후 가공물을 다시 가열하여 내부 응력을 완화한 다음 양면을 마주보고 모따기합니다.

그림자 고리를 따라 몸통을 곧게 펴기
스크류 프레스로

그 후 배럴 제조에서 가장 섬세한 공정인 드릴링을 진행합니다. 특히 종방향 안정성이 낮은 긴 공작물에서의 깊은 드릴링은 특별한 노래입니다. 무기 사업에서는 선반과 유사한 특수 기계가 이를 위해 사용됩니다. 그 안에서 고정 공작물이 회전하고 특수 드릴이 앞으로 이동합니다. 이 프로세스에는 공작물 축에서 드릴을 제거하는 것과 칩을 제거하는 두 가지 주요 문제가 있습니다. 첫 번째 문제는 공작물의 진동을 제거하기 위해 공작물 구조의 균질성과 상대적으로 낮은 드릴의 이송 속도 및 절삭 속도로 인해 해결할 수 있습니다. 물론 이러한 제한으로 인해 드릴링 시간이 늘어납니다. 때때로 채널 표면을 망칠뿐만 아니라 드릴을 막는 칩 제거 문제는 특수 기술로 해결됩니다. 19 세기에는 "건 드릴"이 사용되었으며 디자인 상 리머에 가깝습니다. 즉, 전체 작업 길이를 따라 약 100도 각도의 원통형 섹터가 선택된 막대를 기반으로했습니다. 드릴의 디자인은 매우 간단하며 도면에서 잘 이해됩니다. 드릴 본체의 작은 구멍을 통해 냉각 에멀젼이 드릴 축과 평행한 홈을 따라 절단 영역으로 공급되어 결과 칩을 제거합니다. 이러한 기계는 오랫동안 다중 스핀들이 되어 상당히 자동화되었습니다. 이를 통해 한 작업자가 여러 기계에서 드릴링을 제어할 수 있습니다. 그러나 이 과정이 보장되지는 않습니다. 높은 학위보어 표면 처리의 청결. 부스러기가 종종 이것의 주된 이유였습니다. 또한 드릴링 성능이 낮았습니다.

Beisner 드릴 -
일하고
뒷분

1937년 Burgsmüller는 시추 패턴에 질적인 변화를 가져왔습니다. 그는 더 나은 칩 제거를 위해 공작물의 수직 배열과 아래에서 위로 드릴링 방향을 제안했습니다. 드릴의 기초로 그는 작업 헤드에 3개의 가이드 플레이트가 부착되고 하나의 절단 플레이트가 용접된 파이프를 사용했습니다. 절단 공정은 드릴 표면과 결과 구멍의 벽 사이의 틈으로 공급되는 압축 공기에 의해 냉각될 때 발생합니다. 칩은 구멍의 벽에 전혀 닿지 않았고 공기와 함께 아래로 내려갔습니다. "파이프"가 프로파일링된 로드에 비해 훨씬 더 높은 비틀림 모멘트를 가지므로 좋은 표면을 얻을 수 있을 뿐만 아니라 더 많은 것을 사용할 수 있습니다. 고속자르고 먹이기.

1942년 Beisner는 이 방법을 개선했습니다. 그는 드릴링 머신을 수평 위치로 되돌리고 오일을 냉각수로 사용할 것을 제안했으며 드릴링 헤드를 개선했습니다. 오일은 드릴과 그 결과로 생긴 원통형 표면 사이의 틈에 압력을 가해 공급되었고 칩은 중앙 채널을 통해 특수 수집기로 운반되었습니다. 폴리싱 가이드로 인해 어느 정도 표면이 매우 매끄러웠습니다. 그러나 드릴링 후 보어가 리밍됩니다.

트렁크의 외부 표면 처리를 진행하기 전에 곧게 펴집니다. 채널 축의 직진성을 확인하고 필요한 경우 스크류 프레스로 곧게 펴십시오. 채널의 정확성은 각 사냥꾼이 스스로 할 수있는 그림자 고리로 확인됩니다. 그러나 편집 과정에는 좋은 시력뿐만 아니라 좋은 느낌경험이 있어야만 얻을 수 있는 금속. 사실 트렁크에는 탄력이 있습니다. 따라서 하중이 가해지면 곧게 펴면 제거 후 부분적으로 원래 상태로 돌아갑니다. 숙련 된 마스터는 짐을 제거한 후 완벽하게 정확하도록 트렁크를 "구부려야"하는 정도를 느낍니다.

루네트용 터닝 넥:
1 - 센터, 2 - 슬라이딩 슬리브,
3 - 스탠드, 4 - lunette용 넥

보어가 형성된 후 또 다른 어려운 작업이 발생합니다. 배럴을 외부에서 돌리는 것입니다. 이 경우 가장 어려운 점은 외부 표면의 중심이 보어의 중심과 정확히 일치하는지 확인하는 것입니다. 이것이 완료되지 않으면 리시버 튜브가 다른 벽으로 판명됩니다. 또한 배럴의 길이와 직경의 비율이 크기 때문에 배럴 표면을 돌릴 때 두 개의 고정 받침대로 고정해야 하며 각각의 목을 먼저 가공해야 합니다. 이 작업을 올바르게 수행하기 위해 배럴 길이의 중간에 특수 클러치가 설치되어 안정적인 휴식을 위해 넥을 돌릴 때 원시 표면으로 배럴을 적절하게 잡을 수 있습니다. 넥을 가공할 때 슬리브를 제거하고 복사기를 따라 배럴의 외부 회전을 수행할 수 있습니다. 이러한 회전 작업으로 인해 배럴이 약간 변형될 수 있습니다. 따라서 트렁크는 다시 한 번 섀도우 링에 의해 제어되고 필요한 경우 곧게 펴집니다. 미세 선삭 및 연삭은 스테디 레스트용 넥을 별도로 연삭한 후 수행됩니다. 리시버 튜브 제조의 마지막 단계는 건 사업에서 호닝이라고 하는 미세 연삭입니다.

회전 단조 방식:
1 - 고주파 전류에 의한 가열,
2 - 단조 시작, 3 - 단조 공정,
4 - 단조 종료

총신 제조의 중요한 진전은 맨드릴 단조입니다. 물론 이 공정을 위한 장비는 저렴하지 않습니다. 따라서 단조에 의한 트렁크 성형은 대량 생산에서만 수익성이 있습니다. 그러나 시간과 비용의 절감도 상당합니다. 회전식 열간 단조에 의한 트렁크 제조에는 길이 260-280mm, 직경 약 35mm의 블랭크가 사용됩니다. 그 안에 직경 20.5mm의 관통 구멍이 Beisner 드릴로 만들어집니다. 공작물은 완성된 배럴의 내부 표면과 같은 모양으로 단단하고 조심스럽게 연마된 맨드릴에 고정됩니다. 빌렛을 필요한 온도로 전기 유도 가열한 후 단조 구역으로 공급하여 축을 따라 회전하면서 십자형 해머의 타격을 받습니다. 1분 30초 안에 공작물은 챔버가 있는 배럴의 외부 및 내부 모양을 취합니다. 이러한 단조 후 경화는 수행되지 않습니다. 배럴의 외형은 선삭과 연삭으로 조정됩니다. 보어는 리머로 대략적으로 그려집니다. 챔버와 초크를 포함한 보어의 최종 가공은 배럴 블록 조립 후에 수행됩니다.

배럴을 제조하는 훨씬 더 발전된 방법은 맨드릴에서 냉간 단조입니다. 그 장점 중 하나는 열간 단조 시 규모가 커지는 고가의 배럴 강재를 약 15% 절약할 수 있다는 것입니다. 또한 배럴의 내부 표면은 맨드릴의 정확한 사본이므로 완전히 완성 된 배럴을 얻을 수 있습니다 (챔버, 초크 및 소총 포함). 보어 표면은 연마만 하면 됩니다. 또한, 냉간 단조 배럴의 구조는 높은 기계적 특성을 제공합니다. 사실, 냉간 단조에는 더 강력한 해머와 더 긴 지속 시간이 필요합니다. 그것은 단지 3 분 이상 지속됩니다. 외형은 선삭과 연마로 완성됩니다. 이 기술 후에 채널 축의 정확성도 확인하고 필요한 경우 곧게 펴십시오. 개별 배럴 블랭크 제조의 마지막 단계는 촬영 및 브랜딩입니다.

블라디미르 티코미로프
마스터 산탄총 10-2004

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구슬 나무에 대한 많은 마스터 클래스는 나무 줄기 자체가 꼬인 골격 가지로 만들어 졌다는 사실을 기반으로하지만 여기에서는 받침대를 만드는 또 다른 옵션을 고려하고 싶습니다. 가지가 완성된 줄기에 부착됩니다. 따라서이 마스터 클래스는 사진과 함께 단계별 형식으로 자신의 손으로 구슬로 장식 된 나무 줄기를 만드는 방법입니다.