どのように作られ、どのように機能し、どのように機能するのか。 砲身

バレル、口径、ライフリング、フィールド - 少なくとも武器に少しでも精通している人なら誰でも理解できる用語です。 しかし、銃身の製造プロセスは多くの人に知られていないままです。 今日はドイツ最古の兵器工場の一つ、ホイム社を訪問します。 1865 年 7 月に設立され、1914 年までほとんどの製品をロシアに供給していました。 現在、ネウムは多くの有名な銃器メーカー向けに最高品質の銃身を製造しています。

同じ長さのワークピースをさらに加工する準備ができています

原則的に、砲身は、ターゲットに正確に命中するために発射体が加速される鋼管と考えることができます。 たとえば、ライフル銃の通路内では、弾丸の速度は最大 3600 km/h に達し、圧力は 3900 bar に達します。 比較のために、車のタイヤの空気圧が 2 bar を超えないとしましょう。 しかし、バレルはそのような負荷に容易に耐えるだけでなく、そのプロファイルのおかげで弾丸の動きを安定させ、広がりを比較的小さな値に減らすことができます。 したがって、バレルは実際には単なる「ライフリングとフィールドを備えたチューブ」ではありません。

準備は戦いの半分です

その製造方法と使用される金属の品質が、将来のバレルの品質を決定します。 ライフル銃身と滑らかな銃身を製造するために、ノイム社は有名なクルップ社から 6 メートルのロッド、つまり銃身スチールブランクを受け取ります。

供給されたクルップ金属の特性は、粉末ガスの圧力に耐える強大な強度、延性、切削工具による良好な機械加工性など、砲身に対するすべての要件を満たしています。 私たちの祖父たちはこのことを知っており、クルップ鋼の品質を心から高く評価していました。

穴あけ後、公差0.01mmまでのリーマを使用してバレル穴を加工します。

バレルの製造プロセスは、ワークピースを必要な長さに切断し、端を処理してマークを付けることから始まります。 これで、将来のトランクは同じ長さになり、さらなる処理の準備が整いました。 バレルの穴は特別なボール盤で開けられます。 ワークピースは 250 ～ 300 rpm の速度で回転し、ドリルは 2800 rpm で逆方向に回転します。 軸ズレがないように、特殊な片面カットドリルを使用しています。 刃先は 1 つだけであり、穴あけプロセス中、厳密にバレルボアの軸に沿って特定の方向を維持します。

130トンの圧力を発生させて、この機械は銃身の穴にライフリングを「鍛造」します

穴加工後、円錐リーマを使用して表面加工を行います。 この処理により、最大 0.2 mm の金属が除去され、ドリルパスの痕跡が消えます。 最終段階では、バレル内径面のホーニング加工を行います。ホーニング加工は、予備ホーニングを2回、荒加工を1回、精密ホーニングを1回行います。 各操作の所要時間は 5 分です。 安価な武器のバレルの加工はここで終了し、特殊な切削工具であるブローチを使用してライフリングが作成されます。 滑らかなバレルの場合、ホーニングはチャネルを加工するための最後の技術作業になります。

注記：ホーニング（ホーニング、英語のホーニング - ホーン - 研ぎから）、ホーニング盤のヘッド（ホーン）に取り付けられた細かい粒子の砥石で内面を仕上げ加工すること。 ホーンは回転すると同時に往復運動をします。

鍛造機の「ハン​​マー」の 1 つは鋼管を砲身に変えます。

さまざまな企業が、実証済みの技術技術を使用して、高価な高品質バレルのさらなる研究に取り組んでいます。 たとえば、ハイムやザウアーなどの有名な「エース」は冷間鍛造を好みます。 冷間鍛造で作られたバレルは、狩猟用の武器だけでなく、スポーツ用の武器の精度についての最も厳しい要件を満たしていると非常に正しく信じられています。 この目的のために、冷間状態でブランクを鍛造できる特別な鍛造装置が使用されます。

これが冷間鍛造の仕組みです。高強度金属で作られたマンドレルが挿入されたバレルをハンマーで叩きます。
加工中、バレルはこのマンドレルの輪郭に押し付けられます。

ノイムは、1960 年 11 月 30 日にアルケットと呼ばれる最初の冷間鍛造機を購入しました。 最新の機械には 4 つの「ハンマー」があり、それぞれの圧力は 130 トンです。 それらは幹に向かって放射状に移動します。 タップするとバレル自体が長手方向に移動し、同時に軸を中心に回転します。 所望のプロファイルを備えたマンドレルがバレルの穴に挿入されます。 バレルを圧着すると、金属がマンドレルに押し込まれ、その結果、溝にライフリングが形成されます。 マンドレルの形状に応じてバレルをカットします さまざまな種類。 たとえば、軍用兵器 (機関銃) の一部のサンプルでは、​​多角形 (多角形) のプロファイルで切断が行われます。 狩猟用ライフルのチョークくびれを備えた銃身も同様の方法で作られていますが、マンドレルのみが滑らかに研磨された表面で作られています。

銃身と銃尾は「バス」と呼ばれる金属ストリップを使用して接続およびはんだ付けされます。

1 つのバレルの鍛造には 2 分かかり、その結果、バレルが約 10 cm 長くなります。たとえば、30 センチメートルのワークピースを必要な 60 センチメートルまで伸ばす鍛造機もあります。

トーチを使用して銀のはんだを溶かし、銃身を銃尾内でしっかりと固定します。

この方法の利点は、この処理中に金属が圧縮され、その構造が改善され、強度が約 25 ～ 30% 増加することです。 その結果、冷間鍛造（正確には「冷間回転鍛造」）で加工されたバレル内径の摩耗は、1万ショット後でもわずか0.03mm。 また、穴の表面は非常に滑らかで、表面粗さはわずか0.001 mmです。 これにより、腐食に強く耐久性があり、精度も向上します。 この技術を使用して製造されたすべての滑腔散弾銃のバレルは、スチールショットの発射に適しています。

名人の目は常に貴重です

バレルの加工中に金属に応力が生じ、その結果、バレルがわずかに湾曲します。 特別な矯正（「編集」という言葉から来ています）機械で、バレルは経験豊富な職人によって水平にされます。 ちなみに、最初はこの操作を機械に任せようという試みもありましたが、人間の目（！）のほうが機械よりも正確かつ迅速に逸脱を識別できることが判明しました。

鍛造後、バレルはマスターによって歪みがないかチェックされます。

最後に、数値制御による自動機械を使用してバレルの外面を仕上げます。 コンピュータのメモリには多数の異なる輪郭が保存されており、得られた形状がコンピュータのメモリに保存されている形状と一致するまで、特殊なツールを使用した処理が実行されます。 たとえば、ヘイム社はリピーターライフルの銃身の製造に洋ナシ形の輪郭を使用しており、滑らかな銃身は丸い断面を持っています。

幹は特殊な機械で製粉されます

この後、幹はマスターの手に渡り、マスターが幹を接続します。 ブリーチしてからストリップをはんだ付けします。 次のステップは、フォアエンドのマウントと、フロントサイトと照準器のベースをはんだ付けすることです。 はんだ付け後、バレルはフライス盤で加工され、ボルトとエクストラクターを取り付ける場所が準備されます。 そしてそれから初めて、マスターはバレルをブロックに取り付け始めます。 これらすべての作業の後、バレルに情報マーク (口径、番号など) が付けられます。

最後に、バレルやその他の金属部品の表面を青く塗装し、外部の影響から保護し、腐食を防ぎます（約）。 個々の樽は特別な槽でブルーイング（酸化）されます。 はんだ付けされたトランクをこの槽に浸すことはできません。 酸化性溶液に含まれる酸ははんだを腐食させます。

注記：ブルーイングは酸化の一種で、その結果、炭素鋼部品の表面に濃青色から黒色の酸化鉄の保護膜が形成されます。

武器を組み立ててデバッグした後、専門家によって発射されます。 行政兵器のテスト用に保管され、店頭に送られます。

私の経験が示すように、モデラーはモデルを改良し、より「生き生きとした」ものにしたいという願望を持っていることがよくあります。 大砲、装甲車両、場合によっては航空の場合、この「復活」は、よく作られたレプリカ製の砲身によって促進されます。 優れた旋盤を手元に持っている場合は問題ありませんが、そうでない人はどうすればよいでしょうか? ここで、この問題に対する解決策の 1 つを提案します。

モデリングの実践では穴を開ける必要があることがよくありますが、バレルの製造など、円筒形のワークピースに穴を開ける必要が非常によくあります。 ワークピースの中心に厳密に穴を開けるのは非常に困難です。 これは、これを試みたことのある人なら誰でも知っています。 もちろん、MasterModel、ModelPoint、Schatton Modelbau、Aber、RB などのさまざまなアフターマーケット メーカーから回転バレルが提供されていますが、すべてを自分でやりたい場合もあります。
私はそのような部品を真鍮で作ることがほとんどですが、アルミニウムと鋼の合金で作ることはあまりありません (実際、硬度の点では真鍮が最適であり、単に手元にあるだけです ;-))。

手元に旋盤がある場合は問題ありませんが、旋盤がない場合はどうすればよいでしょうか。 また、すべての機械が硬い材料の通常の加工を可能にするわけではありません。

ポリスチレンブランクの場合、材料は加工が柔軟で比較的柔らかいため、このプロセスはより簡単です。 ノギスで穴の中心に印を付け、ドリルや縫い針を使って穴を開け、ドリルで穴を開けるだけです。 この場合、ワークピースをドリルなどのチャックにクランプし、ドリルを動かさないように保持するのが最適です。その結果、ドリル加工と同様の結果が得られます。 旋盤。 しかし、ワークピースがかなり硬い材料（ジュラルミン、真鍮、スチール）でできている場合、さらに大径の穴を開ける必要がある場合は、穴のセンタリングの問題が特に深刻になります。 穴の直径がワークピースの直径に比べて大きい場合、位置合わせの問題は最も深刻になります。これは、比較的小さな変位でも劣化につながるためです。 外観製品の破損（穴が曲がっている）、またはワークの損傷（加工中の薄肉の破断）の可能性があります。 私自身としては、次のオプションを考え出しました。

ワークピースをドリルチャックにクランプし（私は前述の実験用メカニカルスターラーを使用しますが、本質は変わりません）、ダイヤモンドニードルをドリルチャックにクランプします（可能であれば、端に鼓動を引き起こさないものを選択してください） 、時々鼓動が発生します）。 ここで重要な注意点が 1 つあります。ドリルやドリルにシャフトの振れがあってはなりません。そうしないと、何も効率的に行うことができなくなります。

次に、ワークピースでドリルをオンにします（テーブル上に水平に固定することをお勧めします）、速度は十分に高いはずです。 針でドリルを取り、慎重に（できれば握手せずに;-)）、針を斜めにワークピースの中心に持っていきます。 ドリルの回転数はほぼ最大に設定されています。 その結果、パーツの端にほぼ完全に中心にある穴ができます。 その後、従来の方法を使用して穴を開けることができますが、ドリルではなくワークピースを回転させる方が良いでしょう。

例として、1:72 の Dragon E-100 モデルのマズル ブレーキ ブランクと、同じ 75 mm 砲身を挙げます。 DT ブランクは直径 5 mm の真鍮棒から機械加工され、加工 (研削) 後の外径は 4.9 mm、内側に直径 2 mm のバレル穴が開けられ、実際には内径が 2 mm になります。 DT本体は4.5mmです。 75mm 砲の砲身は直径 2mm の真鍮線でできており、口径は 1.1mm (ほぼ縮尺通り) です。

これも ACE の M1A1 榴弾砲の砲身で、同じく 1:72 にあります。 口径は1.1mmですが、フレームアレスターの関係で銃口の内径は1.8mmとなり、これもすべて2mmの真鍮線で作られています。 ここでは、バレルボアとフレームアレスターという二重の穴あけを示すために少しごまかしました。 実際、スケールすると、バレルの外径は約 1.8 mm、口径 1.05 mm のフレームアレスターの内径は 1.5 mm になります。 これらのブランクを 2 つ作りました。2 つ目はハセガワの大砲 B-25H に使用します。

さて、結論として、典型的な結婚生活の写真をいくつか紹介します。 その結果、こんな技術が登場したのです…。

おそらくこの記事は誰かのスキル向上に役立つでしょう...
要約結果 ;-)

追伸 あまり鮮明ではない写真について同僚に申し訳ありませんが、すべてを携帯電話で撮影し、最善を尽くしました。 とりあえず手元にあるカメラ

からのヒットが広がった理由は何ですか？ ライフル銃身? 理由は十分にあります。 これらには、締めすぎたストックネジ、緩んだ照準器取り付けリング、標準外のバレル圧力グラフ、および火薬と弾丸の誤った組み合わせが含まれます。 しかし、スプレッドの大きさに劇的な影響を与える要因があります。

チャンバー

最適な精度を得るには、チャンバーを非常に慎重に製造する必要があります。 最小限の公差で作られた薬室は、薬莢の膨張が少なくなるため、より高い精度を保証します。 バレルの軸からのチャンバーの半径方向および角度のずれは許容できません。 このような逸脱の理由は、生産の技術的有効性（安さ）です。

もし 銃器鍛冶屋リーマーを使用してバレルのブランクからチャンバーを手動で作成するのに 1 時間半から 2 時間かかりますが、大量生産ではこの作業はわずか 40 秒で終わります。 ただし、チャンバーの軸がバレルの軸から大きくずれた場合のみ、ヒットの広がりに影響を与える可能性があります。 このような欠陥を検出することは難しくありません。 口径のカートリッジを取り出し、弾丸を吸って薬室に挿入する必要があります。 ライフリングマークがやや一方的に見え、高精度のバレルが必要な場合は、そのようなバレルを安全に拒否できます。

バレルの摩耗

ある程度の射撃を続けると、どの銃身でも命中精度が低下し始めます。 同じ幹は存在しないため、生存可能性は異なる場合があります。 .308 や .30-06 などの標準的な狩猟用口径では、砲腔焼けをあまり引き起こさない漸進的に燃焼する火薬を使用しており、その残存性は顕著な分散の増加なしに 8,000 発に達する可能性があります。 そして、.30-378 や 7.82 Warbid などの口径のバレルでは、800 発を処理するのがやっとです。

分散統計の増加により、武器の磨耗が目立ちます。 最も摩耗しやすい部分は、トランジション コーン (弾丸がライフリングに入る銃身ボアの部分) と銃口 (弾丸が銃身ボアから出る場所) です。 徐々に、遷移円錐は炎と粉末ガスの影響で燃え尽きます。 特徴的なカミソリレティクルは、クロムメッキされたチャネルを備えた摩耗したバレルのトランジションコーンにはっきりと見えます。 熱の結果、いわゆる植え付けの深さが増加します。 薬室に挿入されたカートリッジはライフリングに寄りかからなくなり、発射されると弾丸はライフリングに当たるまで自由に動きます。 マズルは洗浄中にも摩耗しやすくなります。 注意しないと、金属ブラシやクリーニングロッドで簡単に損傷する可能性があります。

射撃中のバレルの適切な洗浄と温度管理の遵守も、その耐用年数と特性を延長します。 ただし、アンモニウムベースの物質や塩素酸塩でバレルを洗浄すると、それらが鋼鉄から離れるのに時間がかかりすぎて、望ましくない結果が生じる可能性があります。 多くのステンレススチール製ライフルは、何よりも不注意な洗浄によってダメージを受けます。

バレルの摩耗に最も大きな影響を与えるのは、温度と弾丸の摩擦です。 温度と摩擦は、チャンバーからバレルのライフル部分への移行領域で最大値に達します。 高い弾速、大きな摩擦などによるマグナム弾 高温粉末ガスはバレルの摩耗を促進します。

バレルのボアとチャンバーの位置ずれ、トランジションコーンの高さ、バレルの銃口の擦れ、ボルトの欠陥など、上記のすべての欠陥の結果、バレルの高周波振動が発生します。発砲中にバレルが破損し、分散に悪影響を及ぼします。

バレルの製造方法と品質

この要素は、他の要素と比較して精度に最も大きな影響を与えます。 バレルの品質は、カットの種類ではなく、メーカーの厳格な基準と金属の品質によって決まります。
ライフリングバレルは、原則として、「ライフリング」、「マンドレル」、冷間鍛造の 3 つの方法で製造されることが知られています。 確かに、すべての高級射撃者が、ある方法が別の方法よりも優れている理由を説明できるわけではありません。 内部応力が十分に緩和され、高品質のバレル鋼 (ステンレスまたはクロムモリブデン) で作られ、研磨された滑らかな表面を持つワークピースであれば、高品質のバレルを製造できます。

口径とチャンバー内で発生する圧力に応じて、3 つの一般的なバレル鋼のうちの 1 つがバレルの製造に使用されます。 22 口径リムファイアーカートリッジ用のバレルには、グレード 1137 鋼が使用されます (国内の同等品は 35G2 鋼です)。 .243 から .30-06 までの口径用のバレルの場合、標準は CrMo 鋼グレード 4140 (国内の類似品は鋼 42ХМ および 38ХМА) です。 現在、マッチのバレルは通常、特許取得済みの合金 416R (国内の同等物は鋼 20Х13) で作られています。

「ライフリング」は、ライフル銃身を製造する最も古い方法であり、ボアに沿ってカッターを複数回通過させることで構成されますが、1 回のパスで加工されるライフリングは 1 つだけです。 ライフリングは特別な工具を使用して作成され、その刃先は 1 つのライフリングに沿って移動し、ワークピースの 1 回転でライフリングを通過します。 1 回のパスでライフリングは 5 ミクロン深くなります。 プロセスが完了すると、カッターが押し出され、チャンバーに戻り、再び動作が繰り返されます。 1 回のカットで希望の深さに到達するには約 25 ～ 30 回のパスが必要となるため、このプロセスはかなり長時間続きます。 切断によるライフリングの作成は手間がかかり、さらに高価な方法ですが、正確な射撃を確実にするために使用されます。

「バーニング」は、ライフリングバレルを作成する最も簡単で安価な方法です。 切断と正規化の後、ワークピースにドリル加工が施され、リーマ加工とホーニング加工が行われます。 ホーニング（ホーニング）とは、ホーニングマシンのヘッド（ホーン）に取り付けられた細かい粒子の砥石を使用して内面を仕上げる処理です。 ホーンは回転すると同時に往復運動を行います。 そしてこの後に初めて、彼らは直接「マンドレル化」を開始します。

マンドレルはタングステンカーバイド製の非常に硬いロッドで、マージンには溝が、ライフリングにはリッジが付いています。 約 80,000 ニュートンの力で穴に押し込まれます。 その結果、必要なパラメータ（数、深さ、ピッチ）を備えたライフリングが形成されます。 ワークの内面のみを加工するため、マンドレル加工時に発生する応力は比較的小さいです。 それらを除去するために、ワークピースは窒素環境の真空オーブンで再度正規化されます。

バニシング技術は戦後の武器産業に革命をもたらし、小火器製造の伝統を変えました。
高品質の鋼を使用し、経験豊富な職人がほぼ同じ内径の樽を1日に数百個製造することができます。 ほとんど 重要な点ライフル付きバレルを入手するこの方法は、高品質のバレルのコストを大幅に削減します。

冷間鍛造はマンドレル鍛造法であり、1930年代にドイツで開発されました。 このプロセスは非常に高価であり、通常は大手銃メーカーによって使用されます。 この方法の名前が示すように、回転鍛造プロセス中にハンマーがバレルを圧縮します。 バレルが鍛造されると、マンドレルが前進し、回転します。 このプロセスには 3 分かかり、結果として得られるバレルには最小限の機械加工と希望のサイズへの仕上げが必要です。

マンドレルを鍛造すると分子構造が圧縮されるため、銃口部の口径が狭くなる傾向があります。 この狭小化により弾丸の変形が軽減され、より高い弾丸が得られると考えられています。 初速精度は向上しますが、バレルの寿命が短くなります。 パンチとマンドレルによる冷間回転鍛造法の利点は、ライフリングよりも穴が真っ直ぐで滑らかであることです。 その後の熱処理は、加熱時の STP (衝撃中間点) の偏差に悪影響を与えるバレル内の内部応力を除去することを目的としています。 バレル内にストレスがないことは、特定のテクノロジーの利点を宣伝するための実際の根拠です。

理論的には、「ライフリング」が最も正確なバレルを製造可能であり、「マンドレル」が最も精度が低いと考えられています。 実際には、物事はそれほど単純ではありません。 したがって、いずれかの方法を使用すると、良いバレルと悪いバレルの両方を入手できると考える方が正しいでしょう。 完全にまっすぐで理想的な幹は存在しないことを覚えておく必要があります。 重要なのは、どの程度の精度を達成しようとしているのかを理解することです。

弾薬の選択

カートリッジの選択は、弾丸が銃口の同じ空間位置で銃身を離れるように、最も予測可能な銃身の振動を見つけることになります。 弾丸の基部が損傷すると命中精度が急激に低下します。

銃口の銃口

弾丸は銃身から正しく離れる必要があり、銃口がこれを担当します。 銃口が銃身の軸に対して傾いている場合、弾丸の後ろを流れる粉末ガスが弾丸をそらして命中精度を低下させる反作用効果を引き起こします。 銃口が欠けたり、銃身の銃口付近のライフル部分が損傷したりした場合にも、同じ影響が観察されます。 マズルカットは全周にわたって滑らかでなければなりません。標準からの逸脱は精度を著しく損ないます。

ブレーカーグループの調整とラインスクリューの締め付け

このような操作により、よく作られたバレルの性能を向上させることはできますが、欠陥のあるバレルを正確に発射することはできません。 ネジは締めすぎないようにしてください。ただし、定期的に確認する必要があります。

バレルの軸に対してオフセットして配置されたボルトグループは、ライフルの精度を部分的に悪化させる可能性がありますが、バレルの品質ははるかに高くなります より大きな範囲で精度に影響します。 一般に、たとえ高精度のバレルを専門会社から購入するのは常に抽選です。 バレルのボアを検査するには内視鏡が必要ですが、特に銃口に最も近いバレルの部分におけるデグレッシブライフリングステップ（より長いステップへの移行）などの欠陥はまったく識別できません。

一般に、高品質のライフルの製造は非常に労働集約的なプロセスであり、その主にすべてのコンポーネントとカートリッジの経験豊富な選択に基づいていると言えます。
しかし同時に、品質が低いにもかかわらず、優れたコンパクトファイアを特徴とするライフルのシリアルモデルが多数あるため、この問題はほとんど研究されていません。
組み立てられる部品。

経験豊かな職人の多くは、葉や花がついた枝を作って本格的な木を作るだけでは十分ではないことを知っています。 製品を美しく完成させるためには、木の幹を美しく正確にデザインする必要があります。 この記事では、自分の手でビーズから木の幹を簡単かつ効率的に作る方法を学びます。

必要な道具と材料

作成プロセスを開始し、ビーズの木の幹の作り方を学ぶ前に、作業の準備をする必要があります。

必要なものは次のとおりです。

• 粘着フィルム。
• 石膏;
• ガッシュ;
• スポンジ;
• 完成したビーズ製品。
• あらゆる容器は根を形成するためのものです。

ビーズから木の幹を作る方法（マスタークラス）

木の幹を作成するのはかなり手間のかかるプロセスですが、魅力的で簡単です。 必要な材料をすべて準備したら、安全に作業を始めることができます。

その結果、岩山に生えるオリジナルの木が得られます。 石膏混合物で作られたスタンドが木をしっかりと保持します。 ワイヤーベースの上にレイヤーを適用すると、幹と枝がより自然になります。

私たちは、あなたがマスターしたマスタークラスのおかげで、非常に簡単な方法でビーズから木の幹を美しく作る方法を知っていると信じています。

ビーズで木の幹を作る

ビーズツリーを作るためのほとんどすべてのワークショップは、木の幹が骨格のねじれた枝から作られているという事実に基づいています。

私たちの記事では、完成した幹に枝を取り付けるベースを作成するための代替オプションを見ていきます。

したがって、段階的にビーズから木の幹を作るためのマスタークラスを学ぶように招待されます。

それでは始めましょう:

最も人気のあるオプションを見て、ビーズから木の幹を作る方法を説明しました。 上に示した写真は、これを理解するのに役立ちます。

準備する必要があるもの

これを行うには、次のものが必要です。

• 太いワイヤー。
• アラバスターまたは建築用石膏。
• トイレットペーパーまたはペーパータオル。
• 小皿またはボウル 面白い形、スタンド用。
• ホイル;
• PVA接着剤;
• ペンチとワイヤーカッター。

トランクを飾る

サポート用のメインコンテナのサイズに応じて石膏ブランクを試してみてください。 小型コンテナがメインスタンドに完全に収まる必要があります。

実行シーケンスは次のとおりです。

1. 次に、メインボウルをホイルで包み、小さなボウルを取り出します。
2. 1 つのスタンドを別のスタンドの中に置きます。 石膏を薄めて充填します。
3. 石膏の量を間違えないように少しずつ流し込む必要があります。
4. 乾いたら、スタンドからホイルを取り外します。
5. ホイルを小さく切り取り、木の根と幹を形成するために使用します。
6. 次に、PVA 接着剤と少量の水を使用して、ペーパータオルでバレルを接着します。
7. スタンドとバレルを接着します。
8. ペーパータオルの細いリボンを切り、トランクに巻き付けます。 一番下から始めて、徐々に上に向かって進みます。
9. 完成したら、表面全体に接着剤を塗ります。
10. 同様にトランク全体を覆います。 ブランチは自由なままにしておく必要があります。 落葉枝を取り付けた後にのみ装飾する必要があります。
11. 強度を高めるために、スタンドを 2 層目の紙で接着します。 便利なので、接着剤にすぐにペイントを追加できます。
12. スタンドが乾いたら、上部に進むことができます。
13. 木の根元と幹の底をペイントします。 暗い色。 強力なサポートを得るには、PVA を混合した塗料を使用してください。

最終要素

草を模倣するには、残りのビーズを使用できます。 これを行うには、スタンドの上に接着剤を広げ、ビーズを注ぎます。

ユニバーサルバレルが必要です。 これで、クラウンの作業に進むことができます。 木がどうなるかはあなた次第です。 ベースに取り付ける枝に応じて、ハンノキまたはサクラになります。

覚えておくべき重要なことは、仕事を慎重に行い、最終的に何を望んでいるのかを理解することが、正しい結果を得るのに役立つということです。

ライフル銃身は 600 年以上前に登場しましたが、奇妙なことに、中世の銃鍛冶が理解していた原則の多くは今日でも有効です。 技術は変化し、新しい制御方法が登場し、新しい鋼材が登場しましたが、超近代的なコンピュータ制御装置の動作原理は、15 世紀の樽製造業者によって作られた古代の木製ボア切断機の動作原理と同じです。

ライフルバレルとは何ですか？

本質的に、バレルは内部にライフリングのあるパイプです。 ライフリングは、弾丸に回転、つまり飛行中の弾丸を安定させる角速度を与える角度で作られています。 同じ原理がこま玩具にも実装されており、回転するだけで垂直位置を維持できます。

まず、いくつかの用語について説明します。ボア サイズはフィールドに沿ったボアの直径、グローブ サイズはライフリングに沿った直径です。 .308 ウィンチェスターの口径は 0.300 インチ (またはほぼ正確に 7.62 mm)、溝のサイズは 0.308 または 7.82 mm で、これはこの口径の弾丸のリードの直径と同じです。

ロシアでは、7.62 口径の実際のサイズは 7.92 (ライフリングによる) または 0.311 インチです。

バレルは製造が非常に難しい部品です。 ここでは、接頭辞「特別」が付いたすべての機器と技術、つまり特別な機械とツールが含まれます。 バレルパスは、特殊な鋼棒が製造される冶金工場から始まります。 米国では、これは通常、416R ステンレス鋼、ニッケルフリー鋼、または 4140 クロムモリブデン鋼です。

ヨーロッパでは独自の仕様が使用されており、非常に近いものではありますが、それでも違いはあります。たとえば、ローター ワルサー ステンレス鋼は 416R よりも硬く、組成は 420 鋼に近いです。

バレル鋼棒は製造・冷間鍛造後、表面処理（旋削・研削）と応力除去のための熱処理が施されます。

バレルの製造では、ロッドをバンドソーで寸法に合わせて切断し、その後、専用の機械に入れて深穴加工を行います。 穴の深さが直径 10 を超える場合、穴あけは深いとみなされます。

バレルドリリングでは、この比率は通常 100 以上です。このような複雑な作業は、特別な工具を使用しないと実行できないことは明らかです。 バレルドリルは素晴らしいツールです。 ブレードは 1 つで三日月のように見え、内側のセクターのみが角度として選択されます。 特殊なテーブルを使用して決定された複雑な刃付け形状を持っています。

ドリル内部には給油用の穴が開いています。 オイルはドリルを通して切りくずを洗い流し、切削ゾーンの金属を潤滑して冷却します。 深穴加工の重要な特徴は、この作業中、ワークピースは回転しますが、ドリルは静止しており、毎分約 3 cm の速度で長手方向の平面内でのみ送ります。 通常、バレルの穴あけには約 30 分かかります。

穴あけ後、将来の幹の中心間のずれがチェックされます。 ドリルの出口点の偏差が中心から 0.3 mm を超えている場合、そのような部品は不合格になります。

次の作業はリーマの絞りです。 マルチブレードツールが回転してボア内を引っ張られ、ドリルマークが除去され、バレルの内面がほぼ研磨された状態になります。 次に、バレルボアをさらにホーニングまたは研磨します。

この後、ライフリングの作成という最も困難かつ重要な瞬間が来ます。

現在、ボアの切削には 5 つの主な方法が使用されています。 マンドレルの引っ張り。 回転鍛造。 多刃ブローチ加工。 電食法。

ターゲット射撃ではローニングとシングルパス切断のみが使用され、他のすべての方法では大量品質の製品のみを生産できます。

ボアの輪郭を描く方法としてマンドレルを引っ張る方法は、前世紀の 40 年代に登場しました。 この方法はドイツとアメリカの銃鍛冶によってほぼ同時に習得され、一種の技術でした。

この方法は実行においても、必要なマシンパークにおいてもシンプルであるため、技術的なブレークスルーとなります。

マンドレルは超硬ヘッドで、フィールドとライフリングを備えたバレルの最終輪郭に沿っていますが、わずかに大きくなっています。 マンドレルがロッドに取り付けられ、ロッドがバレルに通され、ロッドのシャンクがツールホルダーに固定されてバレルを通して引っ張られ、穴の壁にかかるマンドレルの圧力によってライフリングが形成されます。

この技術の第一の秘密は、マンドレルを引っ張る際に使用される潤滑剤にあります。 古典的な方法はバレルの銅メッキです。 この場合、潤滑剤は銅であり、マンドレルはその上を苦労せずに滑ります。 しかし、それをボアに適用するのは労働集約的なプロセスです。 現在、多くの企業が、最新の減摩化合物に基づいて開発された独自の潤滑剤配合物を使用し始めています。 いずれにせよ、これは優秀なトランク業者の「ノウハウ」です。

ライフリングのピッチは特別なマンドレル、つまりコピー機によって設定されます。 溝が外側、裏返しになっているように見えます。 特別なガイドブッシュに沿って移動し、マンドレルの回転角度を希望のピッチに設定します。 操作は非常に速く、機械への部品の取り付けも含めて約 5 ～ 6 分かかります。 ただし、マンドレルの寸法が必要な口径よりも大きいため、手術後に応力を除去するために熱処理手順を実行する必要があります。 この処理中に、バレルは必要なサイズに「収縮」し、マンドレルの巨大な圧力によって金属に生じた応力が解消されます。

ここでトランカーの主要な秘密が生じます。 温度条件処理時間と保持時間。 モードのわずかな誤差は、射撃中にバレルが収縮し始めるという事実につながります。 そのようなバレルから発砲することは絶対に不可能であるという事実に加えて、発砲の瞬間に巨大な圧力が発生し、薬莢の破裂やボルトの詰まりにつながる可能性があるため、安全でもありません。

マンドレル引き法によりボア内にライフリングを形成するための工具

休眠バレルは、非常に長い間ベンチレスト競技会で主流を占めてきました。 パット・マクミランの「永遠の」記録は彼自身が作ったバレルから設定され、0.009 MOA (100 ヤードで 5 ショット) に相当します。 パットは非常にシンプルなツールを使用してガレージにプルスルーセットアップを構築し、印象的な結果を達成しました。

彼のトランク（そして彼が作ったトランクはほんの数百本程度でした）は、この製造方法の標準とみなされています。

80 年代から 90 年代にかけて、シーレンは市場のリーダーとなり、そのバレルで数十の世界記録が樹立されました。 偉大なトニー・ボイヤーは、これらのバレルを使用して初期のタイトルをすべて獲得しました。 そして、何か奇妙なことが起こりました。シーレンのバレルの射撃が悪くなり始めましたが、その理由はまだ不明です。 これは熱処理のエラーによるものであるというバージョン（容量が増加した新しい炉が設置された）であり、他のバッチの鋼が使用された可能性があります。 しかし、今日シーレンがトップシューターの装備リストに稀に登場しているという事実は変わりません。

90年代半ばには、シングルパス切断法（ロシア語ではフックトレリスプレーニングと呼ばれる）を使用してバレルを製造する企業が主導権を握った。 この方法をシングルパスと呼ぶのは、溝を 1 回のパスで形成するのではなく、工具が一方向にのみ加工ストロークするためです。 この方法ははるかに複雑で、演奏者のスキルが非常に要求されます。 この方法の本質は、小さなカッター（ 英語版特別なマンドレルに取り付けられたフック - 「フック」）は、バレルを通って伸び、鋼のミクロン層を切り取り、数十回のパスでライフリングを形成します。 この方法は非常に時間がかかり、1 つの樽を作るのに約 2 時間以上かかります。 切歯は非常に小さく、これを自分の手で作ることができる職人の数は世界中で片手で数えられるほどです。

しかし、結果は素晴らしいです。 この製造方法の顕著な特徴は、この方法でバレルを製造するために世界中で使用されているすべての機械が、前世紀の 50 年代まで英国の会社プラット ホイットニーによって製造されていることです。 これらは機械的な機械であり、電子機器は使用されておらず、完全に手動で制御されます。

この時代のリーダーはクリガー社でした。 ジョン・クリーガーは、トップレベルのスペシャリストからなる素晴らしいチームを編成しました。 彼らは、古い機械にデジタル定規と CNC システムを追加して、機器を最新化した最初の企業でした。

クリーガーは今後も市場のリーダーであり続け、スポーツ選手や狩猟者だけでなく、伝説のバレット社などの大企業も樽を求めて半年以上並んだ。 しかし、クリーガー氏はおそらく今でも深く後悔していることを一つ行った。それは、彼の最高のスペシャリストであるトレイシー・バートレイン氏を解雇したことだ。

2004年 バートリンは彼自身のものを作成しました 自分の会社- これが物語の始まりであり、「」の定義に完全に当てはまります。 アメリカンドリーム」 新しく無名な会社が、多くの人に衝撃を与えたほどの高品質の樽を製造し始めました。 アスリートや銃鍛冶がバートレインの提供するものを「味わう」とすぐに、雪崩のように注文が来ました。 今日、バートレインバレルを使用して数十の世界記録が塗り替えられ、すべての主要な競技会の装備リストにはこの名前が記載されています。 バレットは違約金を支払ってクリーガーとの既存契約を終了し、バートラインと新たな契約を結んだ。 レミントンとアキュラシー・インターナショナルは、最も高価な戦術モデルにバートレインバレルを取り付けています。

この驚異的な成功の理由は、トレーシーが 2 年をかけてボアを切断するための特別な CNC マシンを作成したことにあります。

それが製造されたとき、ツールの精度は一桁向上し、さらに現在、バートレインは可変ライフリングピッチのバレルを製造できる世界で唯一の会社です。 コンピューター制御と徹底した品質管理により、チャンピオンクオリティの樽を大量に入手することが可能になりました。 Bartlein はトランクの品揃えを持たない唯一のメーカーであることに注意してください。彼は最高レベルのトランクしか持っていません。