Făcând un butoi rănit. Nașterea unui butoi, procesul de fabricație în imagini Cum să faci acasă un butoi cu răni

Tehnologia de fabricare a butoiului afectează direct calitatea și proprietățile produselor rezultate. Este destul de evident că materialele, instrumentele și metodele de fabricare a butoaielor utilizate determină starea suprafețelor care formează semne, ceea ce afectează în cele din urmă morfologia semnelor de pe glonțul tras și determină, de asemenea, individualitatea microreliefului acestor semne.

Prin urmare, considerăm că este necesar să luăm în considerare caracteristicile principalelor operațiuni și metode de realizare a tăierilor de canale de masă sub aspect criminalistic.

Procesul de realizare a unui butoi striat arme de foc conţine peste două sute de operaţii tehnologice diferite pt prelucrare semifabricate de butoi, formarea canalelor de butoi, cromarea acestora, tratament termic și chimic.

Dintre principalele operațiuni de fabricare a butoaielor se pot distinge: obținerea semifabricatelor; formarea canalelor; producerea de rifle; fabricarea camerei; cromarea cilindrului și a camerei; tratament extern; edita

Oțelurile speciale de înaltă calitate carbon și aliate înalte, care au o rezistență ridicată, elasticitate, duritate și rezistență la coroziune, sunt utilizate ca materiale semifabricate. Compoziția oțelurilor pentru butoi include fier, carbon și diverși aditivi de aliere: mangan, crom, nichel, molibden, etc. Caracteristicile mecanice ale principalelor oțeluri pentru butoi sunt prezentate în Tabelul 1.

Tabelul 1

Calitatea oțelului	Duritate		Limita de curgere G		Rezistență la tracțiune
	H.R.C.	HB	MPa	kgf/mm 2	MPa	kgf/mm 2
50A	21-30	217	539	55	784	80
50RA	21-30	217	539	55	784	80
30ХН2МФА	37-42	269	1273	130	1567	160
30XPA	37-44	241	1273	130	1567	160

Calitățile de oțel 50A și 50PA sunt utilizate pentru fabricarea butoaielor cu un calibru de până la 9 mm cu o rată de foc scăzută (rată de foc) - până la 600 de cartușe pe minut. Uneori, pentru a crește ductilitatea, duritatea și durabilitatea, oțelul este rafinat cu zgură sintetică. Totuși, acest lucru provoacă anumite dificultăți în îndepărtarea așchiilor și asigurarea rugozității necesare a suprafeței. În ciuda faptului că această circumstanță este un factor de producție negativ, are un efect benefic asupra formării microreliefului suprafețelor găurii țevii, care se reflectă în semnele de pe glonț.

Calitățile de oțel 30KhRA și 30KhN2MFA sunt utilizate pentru butoaie cu un calibru de până la 23 mm cu o rată medie de foc (până la 1500 de cartușe pe minut) și pentru butoaie cu un calibru de 30 mm și mai mult, cu o rată mare de foc ( peste 1500 de ture pe minut) se foloseşte oţel OXN3MFA. Prima literă „O” înseamnă că oțelul este de calitate pentru arme.

Din punct de vedere tehnic, gaura unei arme este o gaură adâncă (raportul dintre lungimea canalului este de cel puțin cinci ori mai mare decât diametrul său).

Într-o piesă de prelucrat, canalul este realizat de obicei după următoarea schemă: găurire solidă preliminară, alezare semifinisată, alezare fină sau șlefuire, uneori prelucrare electrochimică, alteori broșare.

Găurirea solidă se realizează cu burghie speciale de adâncime, așa-numitele burghie cu pistol. O caracteristică specială a unor astfel de burghie este partea de tăiere în formă de V și aceeași formă a tijei (pentru îndepărtarea așchiilor externe).

Semifinisarea și alezarea fină a canalelor după găurire se efectuează cu alezoare din oțeluri de scule sau cu cuțite echipate cu plăci de carbură.

Slefuirea canalelor se realizează folosind capete de șlefuire cu o bară pentru diametre mici (4-6 mm) și cu mai multe rânduri pentru cele mari (8-30 mm).

La unele întreprinderi se folosește tragerea canalelor țevilor de butoi. Această operațiune se efectuează cu un instrument special - o broșă. În acest caz, mișcarea de translație sau translație-rotație este transmisă broșei. În timpul mișcării de translație a broșei, pe suprafața canalului se formează semne longitudinale, din care o anumită parte poate rămâne după terminarea procesării găurii cilindrului și, prin urmare, poate face parte din structura microreliefului suprafeței canalului, afișate în semne pe gloanțe.

Modelarea striurilor în orificiul țevii este în mod tradițional considerată operația principală care determină întregul proces tehnologic de fabricare a țevii. Prin urmare, calitatea și rentabilitatea fabricării butoiului sunt de obicei asociate cu metoda de obținere a rănirii.

Dintre metodele vechi de modelare a canelurilor, se mai folosește rindeluirea cu spalier. Acest proces nu este productiv, dar este folosit pentru a asigura dreptateitatea suprafețelor prelucrate în fabricarea armelor sportive și de lunetist.

Prelucrarea tăierilor de spalier are loc pe o mașină de spalier. În timpul cursei de lucru, spalierul este introdus în canalul trunchiului prelucrat și i se dă translație și mișcare de rotație. Adăugarea acestor mișcări dă o traiectorie corespunzătoare abruptului riflingului. Tăierea așchiilor la adâncimea de tăiere necesară se efectuează în mai multe treceri folosind tăietori speciale - cârlige sau perii. Se folosesc spaliere cu un singur cârlig dublu (Fig. 18) și spaliere cu mai multe perii (Fig. 19).

Orez. 18. Proiectarea unui spalier de cârlig: 1 - tub; 2 - cârlig (cutter);

Orez. 19. Proiectarea unui spalier cu mai multe perii: 1 - pană; 2 - perie;

3 - tub.

Efectuarea unei părți de ghidare a găurii țevii prin rindeluire cu un spalier elimină tocirea nervurilor de luptă și marginile inactiv ale rintei, ceea ce este important pentru obținerea unei mișcări uniforme a glonțului de-a lungul țevii.

La rindeluirea cu spalier, se pot forma următoarele defecte în orificiul cilindrului ca urmare a uzurii părților de tăiere ale periilor și a pătrunderii de particule străine în zona de tăiere:

- „striație”, adică zgârieturi longitudinale rezultate din particulele de metal care aderă la marginile tăietoare ale tăietorilor de spalier;

- „Valances” - margini ale planurilor marginilor riflingului;

Lipsa muchiilor - înălțimi diferite ale muchiilor riflei;

Camerul muchiilor este neparalelismul muchiilor riflingului.

Defectele enumerate sunt afișate în urme de rifle, luptă și

marginile inactiv ale riflingului, dându-le un caracter unic: din cauza striații, se formează urme în partea inferioară a riflingului, valances și lipsa marginilor afectează configurația profilului amprentelor de luptă și marginile inactiv. , urme ale câmpurilor de pușcare.

Dintre metodele depășite de formare a striurilor, trebuie menționată metoda de desenare a striurilor.

Canalul este tras cu o unealtă specială - o broșă, pe care sunt realizați dinții care corespund profilului rintei. Metalul este tăiat la adâncimea necesară în mai multe treceri de broșare. Cinematica broșării cu rănitură, pe lângă mișcarea longitudinală a sculei, trebuie să aibă rotația piesei de prelucrat sau broșarea în conformitate cu abruptul striurilor.

În general, defectele suprafeței găurii țevii care se formează în timpul formării striurilor prin tragere și caracteristicile afișajului lor în semne pe gloanțe sunt similare cu cele descrise mai sus.

Metoda dornului presupune tragerea unui dorn - un pumn special - prin orificiul cilindrului. Diametrul dornului este puțin mai mare decât diametrul cilindrului. Mai mult, pe dorn sunt proeminențe în funcție de numărul de striuri cu dimensiuni și înclinație corespunzătoare striurilor. Această metodă se bazează pe capacitatea metalului de a se deforma sub acțiunea proeminențelor poansonului pentru a forma striatura. La trecerea prin orificiu, dornul extrude profilul tuturor striurilor deodată. Diagrama de proiectare a dornului este prezentată în Fig. 20.

Această metodă de formare a striurilor oferă o suprafață de înaltă calitate, dar adesea duce la o schimbare a formei canalului cu un profil în schimbare al suprafeței exterioare și o structură neuniformă a materialului după tratamentul termic al semifabricatului butoiului.

Orez. 20. Schema structurală a dornului: 1 - piesa de ghidare; 2 - con de intrare (de admisie); 3 - piesa de calibrare; 4 - con spate; 5 - tija;

a - proeminență; b - depresie.

În funcție de natura tensiunilor suferite de dorn, se disting două scheme de dorn: „tension” (tragerea dornului) și „compresie” (împingerea dornului).

La mandrarea în tensiune, tija sculei suferă deformații de tracțiune și de torsiune. La mandrarea „în compresie” (Fig. 21), tija dornului suferă compresie și deformare longitudinală la îndoire. Această schemă este cea mai utilizată atunci când se modelează profilul complet al striurilor și câmpurilor într-o singură trecere a dornului.

Orez. 21. Schema „compresiei” dornului (împingerea dornului): 1 - cap dorn; 2 - tulpina dornului; 3 - butoi semifabricat.

După lustruire, pot apărea defecte sub formă de zgârieturi longitudinale de la particulele de metal care aderă la suprafața poansonului; ondularea câmpurilor și strivitură, formată din cauza durității diferite a metalului și a grosimii inegale a stratului de cupru a suprafeței de ghidare a găurii cilindrului (înainte de lustruire, canalele de găurire sunt acoperite cu cupru); zgârieturi transversale rezultate din alezarea înainte de lustruire. Este destul de evident că aceste defecte se manifestă în mod corespunzător în semnele de pe gloanțe.

Utilizarea unui proces de prelucrare electrochimică (ECM) face posibilă obținerea unui design aproape uniform al găurii cilindrului.

Metoda ECM se bazează pe utilizarea procesului de dizolvare anodică a metalului neprotejat de izolatori la o anumită viteză a curgerii electrolitului. Formarea striurilor în orificiul cilindrului se realizează cu ajutorul unui catod, care include un corp conductor, pe suprafața căruia există benzi izolatoare pentru șuruburi din plexiglas, protejând câmpurile de dizolvarea anodică și, în același timp, centrând catodul în alezajul (Fig. 22).

Orez. 22. Diagrama de proiectare pentru prelucrarea electrochimică a striurilor:

1 - furtun; 2 - contact catod; 3 - butoi (anod); 4 - catod; 5 - contact anod;

6 - furtun pentru scurgerea lichidului.

Catodul este o tijă de oțel sau alamă cu caneluri elicoidale frezate pe suprafața sa exterioară, cu un pas de strivitură în orificiul țevii. În caneluri sunt plasate căptușeli izolante din plexiglas sau ebonită. Numărul de caneluri este egal cu numărul de caneluri din orificiul țevii. Prin utilizarea metodei ECM este posibilă obținerea unor suprafețe de înaltă calitate. Formarea defectelor pe suprafața de formare a semnelor a găurii cilindrului este posibilă numai dacă există un defect corespunzător pe catod.

Utilizarea metodei de compresie radială (forjare), datorită productivității sale destul de ridicate, este cea mai răspândită.

Esența procesului de compresie radială este o comprimare simetrică strictă a piesei de prelucrat cu un dorn situat în interiorul acesteia.

Există două metode de compresie radială: rece și caldă. Compresia radială fierbinte este utilizată la fabricarea de piese tubulare cu pereți subțiri (ebobine de țevi de pușcă de vânătoare) și piese de dimensiuni mari ( sisteme de artilerie). Cu compresia radială la rece, se obține o precizie mai mare și o calitate mai mare a pieselor prelucrate, ceea ce face posibilă utilizarea acestei metode pentru fabricarea butoaielor striate.

În timpul compresiei radiale, apar tensiuni care modifică dimensiunile canalului. Astfel, atunci când se formează botul canalului sub forma unui teșit de ieșire plasat precis și al forajului de siguranță, are loc inevitabil un clopot sau o compresie, adică o creștere sau scădere a dimensiunii canalului în direcția botului. Acest defect afectează deteriorarea preciziei de tragere și afectează afișarea semnelor formate pe glonț în timpul procesului de tragere de către secțiunile anterioare ale suprafeței găurii țevii, care a fost dezvăluită.

experimente de A.I. Ustinov și E.I. Stașenko. În plus, pe suprafața orificiului pot apărea defecte ale suprafeței dornului, diferite particule străine care aderă la acesta, datorită plasticității metalului semifabricatului butoiului, care, la rândul său, va afecta direct caracteristicile mărcilor. a alezajului glonțului.

Industria autohtonă a acumulat experiență în fabricarea armelor cu răni pe baza metodei combinate de producere a găurilor de țevi folosind prelucrarea și lustruirea spalierelor într-o formă diferită în care sunt utilizate de obicei în producția de țevi. Rectitudinea suprafeței găurii țevii este asigurată în operațiuni preliminare prin rindeluire lină cu un spalier cu o mișcare lungă alternativă fără îndepărtarea metalului și formarea ulterioară a câmpurilor și strivirea printr-un set de catozi mobili cu o parte conductivă profilată, care permite , la fabricarea butoaielor din oțel 30ХН2МФА, pentru a elimina astfel de defecte de suprafață care după

tratamentul cu spalier a provocat o deteriorare a calității canalului.

Calitatea tratamentului de suprafață al găurii țevii este factorul determinant de care depinde gradul de exprimare a microreliefului în semnele sale pe gloanțe. Starea rugozității suprafeței câmpurilor și a striurilor este evaluată în două direcții: de-a lungul cursului riflingului, adică în direcția de mișcare a glonțului și perpendicular pe cursul riflingului. În conformitate cu aceasta, indicele de rugozitate a suprafeței, determinat perpendicular pe cursul riflingului, este considerat a fi cu două ranguri mai mare decât de-a lungul cursului riflingului (de exemplu, valorile rugozității R pentru pistoale, mitraliere și puști). de-a lungul câmpurilor și striling, precum și perpendicular pe câmpuri și rifling sunt de 0,32 µm și, respectiv, 0,63 µm).

Camerele de butoi sunt realizate în două moduri: într-un caz, camera se formează în timpul procesului de forjare radială, în alte cazuri, camera este realizată prin alezare cu un set de alezoare profilate.

În ultima versiune, fabricarea camerelor constă în mai multe etape: preprocesare, finisare și finisare finală. Preprocesarea se efectuează înainte de formarea striurilor în orificiul țevii, operația de finisare se efectuează după formarea striurilor, iar finisarea finală se efectuează la sfârșitul producției tehnologice a țevii.

Pretratamentul constă în formarea primei și a doua conuri de cameră, finisarea - în formarea celui de-al treilea și al patrulea și final - a intrării glonțului și a tuturor conurilor de cameră.

Această secvență de operații pentru prelucrarea camerei este determinată de cerințe speciale pentru alinierea elementelor camerei cu partea de ghidare a orificiului cilindrului. În acest sens, în timpul finisării și prelucrării finale a camerei, de care depinde alinierea acesteia, alezajul țevii după formarea striurilor în acesta servește ca suprafață de bază de montare.

Prezența chiar și a unei ușoare nealiniere a camerei cu alezajul va afecta direct natura semnelor de pe gloanțe trase - pozițiile liniilor de la începutul marcajelor primare și secundare, prezența urmelor contactului inițial al glonțul cu pereții găurii.

După operațiunile de fabricare a găurii și a camerei în arme automate, pentru a crește supraviețuirea și durata de depozitare a acestuia, se efectuează cromarea găurilor și camerelor. Cromarea se realizează electrolitic.

Operația finală în fabricarea găurii butoiului este conducerea acestuia (amestecarea), atunci când rugozitatea butoaielor este adusă la o strălucire de oglindă.

Unealta este o vergelă cu un cap de plumb atașat la capăt, numită shust. Diametrul shust-ului este realizat la dimensiunea calibrul butoiului, iar lungimea este de aproximativ zece calibre. Foșnetul este împins cu forță de-a lungul planului pe care se toarnă pulberea abrazivă. În acest caz, granulele abrazive caricaturizează suprafața cilindrică a șustului și, atunci când acesta se mișcă înainte și înapoi de-a lungul canalului, îl lustruiesc.

In timpul acestei operatii, latimea initiala a canelurilor se modifica in limitele tolerantelor, in functie de cat de semnificative sunt defectele care se elimina.

În timpul foșnetului găurii, are loc formarea finală de „producție” a microreliefului suprafeței sale; toate modificările ulterioare ale suprafețelor găurii vor fi determinate de factori operaționali.

În încheierea acestui paragraf, este important de reținut că atât din punct de vedere tehnic, cât și din punct de vedere criminalistic, prezența țevii în proiectarea unui obiect servește ca una dintre caracteristicile și o condiție determinantă pentru clasificarea sa ca armă de foc. .

O analiză funcțională a elementelor de proiectare a butoiului a făcut posibilă identificarea semnificației fiecărui element specific în mecanismul de formare a urmei, ceea ce ne va permite în viitor să construim o diagramă logică a procesului de formare a urmei.

Studiul principalelor operațiuni tehnologice de producere a găurii de butoi a contribuit la identificarea caracteristicilor diferitelor metode de producție care determină starea morfologică finală a suprafețelor care formează semne ale butoiului. Cu alte cuvinte, există o legătură directă între metodele folosite pentru realizarea găurilor pentru țevi și uneltele alese pentru aceasta cu mecanismul de formare a semnelor pe gloanțe trase și caracteristici individuale aceste urme.

Astfel, utilizarea metodelor mecanice de realizare a striurilor (rinuire spalier, broșare, lustruire) duce la formarea unei structuri de relief (fluiditate, valance etc.) în orificiul țevii și diverse alte microdefecte care sunt afișate în semne dinamice pe gloanțe. . Utilizarea metodei electrochimice pentru fabricarea butoaielor este mai puțin favorabilă pentru crearea condițiilor preliminare pentru formarea urmelor de microrelief.

Materialul prezentat conduce la concluzia că, atunci când se studiază un trunchi ca obiect care formează urme, este necesar să se respecte o abordare integrată - luați în considerare caracteristici de proiectareŞi procese tehnologiceîn legătură cu teoria criminalistică a reflexiei. Abordare integrată la studiul trunchiului ca element formator de urme este important în procesul dovedirii implicării arme mici la evenimentul infracțiunii, deoarece crește direct fiabilitatea și validitatea concluziilor studiului.

Mai multe despre subiectul Fabricarea țevilor de arme de foc cu rifle:

1. Evoluția dezvoltării juridice și clasificarea de bază a armelor de foc
2. Muniția pentru arme de foc și caracteristicile acestora
3. Baze de informare și comunicare pentru compararea armelor de foc.
4. § 1.1. Baza conceptuală pentru cercetarea criminalistică a armelor de foc împușcate pe baza semnelor de pe gloanțe
5. § 1.2. Fundamentele teoretice ale identificării balistice criminalistice a armelor de foc cu carapace pe baza semnelor de pe gloanțe
6. § 1.3. Clasificarea sarcinilor de cercetare criminalistica a armelor de foc cu carapata pe baza urmelor pe gloante
7. § 2.1. Țeava unei arme de foc împușcate ca obiect care formează urme
8. Fabricarea țevilor de arme de foc carate.
9. Clasificarea și modelele gloanțelor moderne pentru arme de calibru mic.
10. § 2.3. Perioadele de tragere și mecanismul de formare a urmelor găurii cu răni pe gloanțe

- Drepturi de autor - Advocacy - Drept administrativ - Proces administrativ -

Selectați tipul de oțel pentru țeava armei dvs. Trebuie să reziste la o presiune de 100.000 psi (lire pe inch pătrat) (689.476 kPa) pentru a rezista la presiunea gazelor care împing glonțul. Oțelul trebuie să aibă o duritate de 25-32 Rockwell pentru a rezista la presiunea necesară pentru a forța cartușul să treacă prin cilindru și să nu fie atât de slab încât să fie deteriorat în timpul funcționării mecanismului. Cumpărați butoaie de înaltă calitate cu grosimea de 32 mm de la o fabrică de oțel. Solicitați să primiți un certificat de calitate și informați că oțelul trebuie supus unei detensionări interne.

• Alege otelul crom-molibden 4140: este cea mai ieftina optiune. De asemenea, este mai ușor să-l vopsiți chimic în negru, dacă doriți să dați butoiului un aspect tradițional.
• Puteți alege și oțelul inoxidabil 416 Este mai scump decât oțelul crom-molibden. Butoaiele din oțel inoxidabil durează mai mult, iar pistoalele cu țevi din oțel inoxidabil sunt mai precise decât țevile din oțel crom-moly.

Tăiați baza pentru trunchi la lungimea necesară (72-76 cm). Capetele butoiului trebuie să fie paralele între ele, perfect rotunde și lustruite.

Faceți o gaură. Ar trebui să ruleze în interior pe toată lungimea și să fie cu 0,1 mm mai mic decât diametrul găurii dorit. Pentru a face acest lucru, trebuie să utilizați un instrument special - un burghiu adânc. Când lucrați cu un astfel de burghiu, capul din carbură de tungsten va fi staționar și cilindrul se va roti pentru a găuri gaura. Forarea va avea loc cu racire lichida si cu o viteza de 25 mm pe minut. Găurirea completă a găurii va dura aproximativ 30 de minute.

Extindeți gaura. Treceți prin orificiu cu un alez de carbură de tungsten folosind lichid de răcire. Alezul va lărgi gaura la dimensiunea dorită și o va netezi din interior, deoarece este folosită pentru a corecta alezajul țevii.

Tăiați trunchiul. Este format din șuruburi (caneluri) în gaură, datorită cărora glonțul începe să se rotească pe măsură ce trece prin țeavă. Ca urmare, zborul glonțului lansat va fi stabilizat prin rotație. Decideți numărul de spărturi de-a lungul orificiului și numărul dorit de spire de glonț. Consultați-vă cu specialiștii țevilor de arme, pe care îi puteți găsi la magazinele de arme, cu privire la aceste probleme.

• Faceți primul șanț. Introduceți tăietorul în orificiu și treceți-l în interiorul alezajului, rotind cilindrul conform recomandărilor specialistului pentru a obține frecvența de rotație de tăiere și încărcare dorită.
• Adăugați mai multe caneluri. Pentru următoarea adâncitură, readuceți cilindrul în poziția inițială. Rulați tăietorul în interiorul alezajului, rotind țeava conform recomandărilor unui specialist pentru a obține rata de rotație dorită a striurilor și a încărcării.
• Terminați tăierea. Faceți câte șanțuri este necesar.

Proiectul de a construi o fabrică pentru producția de puști a apărut destul de recent în 2008, iar primul produs a fost lansat în urmă cu doar doi ani, în martie 2011. Uzina a fost construită aproape de la zero inițial, în locul ei erau spații într-o stare groaznică. Pe 15 mai 2010 a început revizia. Producție emblematică - pușcă de lunetist ORSIS este o abreviere pentru sintagma „sisteme de arme”. Dar ne vom întoarce la istoria plantei și acum să intrăm înăuntru.

Drumul meu trece prin atelierul unde se prelucrează butoaiele. Piesa de prelucrat în care se va găuri gaura și se va efectua tăierea se numește „blank”. Formularele sunt furnizate fabricii din SUA.

Piesele pentru puști sunt prelucrate pe astfel de mașini. Aici, se găsește mai întâi o gaură în semifabricate, a cărei lățime depinde de calibrul viitoarei puști. Unele mașini, apropo, au fost proiectate în birou de proiectare uzina cu asistența consultanților din Elveția și Germania.

În general, fabrica are peste 30 de mașini cu control numeric computerizat (CNC) pentru diverse scopuri. Sunt foarte diferite, unele sunt mai simple, pentru operații simple, și sunt și cele care fac lucruri cu adevărat unice, folosind tehnologii despre care am auzit pentru prima dată.

Butoaiele sunt fabricate din oțel inoxidabil special pentru arme.

Acordați atenție monedei. Se află pe marginea părții mobile a mașinii, care taie cilindrul din interior. Netezimea și acuratețea mișcării în timpul acestei operațiuni este atât de mare încât nu permite monedei să cadă. La sfârșitul postării puteți vedea un videoclip al acestui proces.

Aceeași mașină. Aici puteți vedea cum tija intră în golul țevii, făcând riflingul - 4-6 benzi spiralate, acestea ajută la stabilizarea traiectoriei glonțului. Tăierea se face cu un cârlig metalic de formă specială, care este fabricat tot în fabrică.

Scula intră într-o piesă de prelucrat staționară și lasă un semn de tăietor adâncime de un micron. Pentru a ușura tăierea, uleiul este turnat pe butoi. Procesul de tăiere a unui butoi durează 3-5 ore. Pentru o tăietură, unealta trebuie să intre de 60-80 de ori. După aceasta, butoiul este lustruit manual cu un strat de plumb-staniu și curățat de ulei.

După aceste operații, portbagajul merge la laborator.

Aici, specialiștii sondează gaura cu un boroscop (o rudă a endoscopului) pentru defecte - zgârieturi, gropi sau fisuri. Butoiul este verificat de mai multe ori: după găurire, tăiere și lustruire.

Vom afla puțin mai târziu ce fel de lemn de foc este acesta.

Un semifabricat care va deveni în curând partea principală a mecanismului șuruburilor.

O mașină CNC prelucrează o parte a mecanismului obturatorului, care este imediat răcită cu apă.

Planul general al celui de-al doilea atelier.

Fiecare model are propriul stoc. Oferă rigiditate structurii. Pentru puștile tactice folosesc un stoc din aluminiu, pentru puștile sport - dintr-un laminat special pentru arme. In plus, fabrica face stoc de la comanda specii valoroase lemn, cum ar fi nucul.

Aparatul funcționează și pe controlul programelor.

Un semifabricat din această parte poate costa câteva zeci de mii de ruble. Dacă te uiți cu atenție la una dintre aceste bare, vei observa 4 straturi de placaj sau, cum se numește altfel, laminat din lemn.

După prelucrarea pe o mașină de frezat, meșterii îl măcinează manual, aplică crestături semnături cu un laser și îl impregnează cu ulei de mai multe ori. Într-o tură, comandantul face 2-3 paturi.

Se face o adâncitură în semifabricat pentru butoi, după care este din nou acoperit cu ulei și apoi cu lac.

Aici puteți vedea cum sunt lustruite piesele de prelucrat.

Și în camera alăturată mă aștepta o mică descoperire.

Aici, folosind echipamente de înaltă precizie (al căror cost se ridică la zeci de mii de euro), piese pentru grupul de șuruburi (declanșatoare, siguranțe, declanșatoare), ceea ce nu a putut fi realizat folosind alte mașini.

Piesele sunt tăiate folosind tehnologia de eroziune electrică. Acest fir, poate fi din molibden sau alamă.

Totul se întâmplă așa: firul de la bobină este trecut printr-un mic orificiu într-o foaie de metal sau semifabricat, fixat de jos, astfel încât să poată fi înfășurat pe o altă bobină. Această foaie este apoi scufundată într-o baie de apă, în care se aplică un curent de înaltă tensiune și rezistență.

Firul este înfășurat rapid pe o a doua bobină și astfel mașina decupează părți care sunt foarte precise până la microni. Acest proces poate dura 3-4 ore. Un astfel de puzzle modernizat.

Și aici, CNC, o persoană stabilește doar programe și monitorizează acuratețea operațiunii.

Din acest gol

excesul se decupează astfel încât să poată fi introdusă o altă piesă.

Și am fost, de asemenea, surprins că firul se poate tăia în unghi. Din mijlocul acestui cilindru se decupează o parte, care este rotundă pe o parte și în formă de stea pe cealaltă.

Detalii de declanșare.

Aici puteți vedea că mai multe foi au fost sudate între ele pentru a decupa numărul maxim de piese.

Ieșim din acest atelier și ne îndreptăm spre zona de asamblare, aceasta este ultima etapă înainte ca pușca să meargă la poligonul de tragere.
Aceste cutii conțin puști gata făcute.

Un specialist asamblează piesele grupului de șuruburi, le atașează la butoi, urmat de procesul de așternut de sticlă. Pe stocul puștii se aplică un mastic special, se pun piese metalice în el și se lasă timp de o zi până se usucă complet. Apoi piesele sunt scoase din nou și trimise la vopsire, iar amprenta lor exactă rămâne pe stoc, ceea ce vă permite să potriviți lemnul cu metalul. Acest lucru oferă o mai mare precizie armei.

După vopsire, piesele sunt puse la loc. Specialistii din departamentul de control tehnic inspecteaza produs finitși dați o concluzie că pușca este gata să tragă.

La fabrică sunt și muncitori foarte tineri.

În fiecare zi, planta produce până la 10 puști pe zi.

La fabrică, pe lângă puști, asamblează puști austriece sub licență. Pistoale Glock diferite calibre.

Și acesta este un frigider, dar nu veți găsi legume, fructe, bere, cina de aseară sau alte gustări în el. Se folosește și la asamblarea puștii. Cum, întrebi?

Faptul este că atunci când asamblați unele piese, trebuie să înșurubați unele piese la stoc cât mai strâns posibil. Dacă acest lucru se face la temperatura camerei, atunci șuruburile se vor tăia prea mult în produs și îl pot strica, așa că aceste piese se pun la frigider pentru un timp, astfel încât să se micșoreze puțin (sper că toată lumea își amintește fizica) și să poată fi înșurubat cât de strâns este necesar, fără riscul de a deteriora patul.

Etape de rulare a unui tub de butoi simplu.
În partea de sus este o placă goală pentru butoi

Probabil că mulți vor fi de acord cu mine că partea principală a unei arme sunt țevile. La urma urmei, ei sunt cei care trag. Eficacitatea loviturilor de tun i-a făcut pe oameni să vrea să facă un mic tun „de mână”. Un astfel de tun a fost găsit în Castelul Tanneberg din Hessen (Germania) la mijlocul secolului trecut. A fost turnat la sfârșitul secolului al XIV-lea. Desigur, era dificil și incomod să tragi din ea cu mâna și, în curând, i s-a adaptat un stoc de arbalete. S-a dovedit că în ceea ce privește precizia și acuratețea tragerii, noua armă este serios inferioară unui arc bun, deși în ceea ce privește energia și, prin urmare, puterea de penetrare, este semnificativ superioară acesteia. A devenit rapid clar că pe măsură ce lungimea țevii crește, loviturile devin mai precise. Din acest moment începe istoria armelor de foc.

Astăzi, pușca noastră de vânătoare „de rupere” are trei părți principale: țeava (sau țevile care formează blocul țevii), blocul și stocul.

Teava dă direcție zborului împușcăturii sau glonțului. Cu cât este realizată mai corect și mai atent, cu atât curgerea de împușcare este mai bună și precizia este mai mare.

Blocul blochează capătul de culcare al țevilor, servește ca element de legătură între țevi și stoc și este principalul element inerțial al armei, absorbind forța de recul. În bloc sunt montate mecanisme de blocare, declanșare și siguranță.

Stocul oferă ușurință în țintirea armei către țintă, țintire naturală și atenuează efectul forței de recul datorită transformării sale parțiale în moment de rotație.

Înainte de a vorbi despre tehnologia actuală pentru fabricarea țevilor de arme, aș dori să prezint cititorilor o parte din istoria armelor referitoare la îmbunătățirea fabricării acestei cele mai importante părți a armei. La urma urmei, realizarea unui butoi bun este o sarcină destul de dificilă, chiar și cu nivelul actual de dezvoltare a ingineriei mecanice. Cu toate acestea, perseverența, sârguința și ingeniozitatea strămoșilor noștri îndepărtați au găsit diverse opțiuni pentru a rezolva această problemă. Mai mult, nivelul de calitate cele mai bune produse Secolul al XVIII-lea pare aproape misterios specialiştilor de astăzi. Am dori să vă spunem cum stăpânii trecutului au creat arme minunate, să arătăm câteva exemple din ele și să ne gândim împreună la măreția spiritului lor cu speranța că aceasta le va întări pe a noastră.

În 1811, Heinrich Anschutz (de la o cunoscută dinastie de arme) a publicat o carte despre fabrica de arme din Suhl. El scrie despre patru tipuri tehnologii de producere a tuburilor de butoi: butoaie obișnuite, răsucite, bobinate și Damasc.

Un butoi obișnuit (simplu) a fost realizat dintr-o bandă semifabricată de 32 inchi (812,8 mm) lungime, 4 inchi (101,6 mm) lățime, 3/8 inci (9,525 mm) grosime. După încălzire, această bandă a fost îndoită folosind o forja pe un dorn, astfel încât marginile sale longitudinale să fie lipite unele de altele, paralele cu axa găurii cilindrului. Această îmbinare a fost sudată folosind metoda forjei și forjată cu grijă. Există indicii fără îndoială că ambele părți lungi ale unei piese de prelucrat dreptunghiulare au fost uneori unite împreună „pe o mustață” și sudate nu cap la cap, ci suprapuse. După sudare și răcire, butoaiele au fost trecute printr-un alez tetraedric și măcinate strung suprafața exterioară, care a fost apoi măcinată cu mâna pe un cerc mare de gresie moale cu un diametru de 1,75 m. Un dop cu șurub a fost înșurubat în butoi din partea culese, care uneori era și fiert. Desigur, țevile tuturor armelor cu încărcare prin bot au fost „tăcute”, indiferent de tehnologia folosită pentru a le produce.

Trunchi răsucit. Cusătura de sudură într-un butoi convențional, situat paralel cu axa butoiului, a fost adesea locul distrugerii în timpul fotografierii. Pentru a evita acest lucru, un butoi sudat simplu a fost reîncălzit în partea centrală și răsucit de-a lungul axei pe toată lungimea, astfel încât sudura să aibă forma unei elice. Această tehnică a făcut ca cusătura să fie mult mai puțin încărcată atunci când este trasă.

Un butoi înfăşurat a fost produs prin înfăşurarea treptată a unei benzi de oţel pe un dorn sub formă de tijă sau ţeavă. Sudul elicoidal a fost forjat succesiv cu un ciocan de forjare.

trunchiuri de Damasc. În Evul Mediu, în Damasc (azi Siria) se fabricau săbii de o calitate excepțională. De îndată ce tehnologia pentru producția lor a devenit clară pentru europeni, ei au încercat să o aplice la fabricarea butoaielor. Baza secretului a fost că semifabricatele pentru armele cu lamă au fost obținute prin sudarea în forja a benzilor de elemente subțiri constând din oțeluri care diferă în conținut de carbon. Inițial, banda sudată și forjată a fost pliată și forjată de mai multe ori. În comparație cu semifabricatele omogene convenționale, Damascul avea trei avantaje fundamentale. În esență, a reprezentat un design care a combinat proprietățile materialelor individuale. În plus, compoziția nu numai că a eliminat defectele interne care apar într-o piesă de prelucrat omogenă, dar a creat și o orientare structurală optimă. Practic, trunchiurile de Damasc au fost produse prin metoda de bobinare. Cu toate acestea, pentru a obține banda originală a fost necesar să faceți o muncă pur și simplu titanică. Mai întâi, a fost sudat un bloc de o sută de tije de oțel compoziție diferită secțiune pătrată cu latura de 0,7 mm, așezată într-o anumită ordine. Blocul avea o secțiune transversală de aproximativ 7 mm x 7 mm. Această procedură necesita un simț de fierar incredibil de fin, deoarece era ușor să ardeți prin fire subțiri. Blocul sudat a fost încălzit din nou și rulat pe lungime. Apoi au luat mai multe dintre aceste bare răsucite (de obicei trei sau șase), le-au sudat împreună și le-au forjat într-o bandă. În unele cazuri, din aceste răsuciri au fost țesute ceva de genul împletituri, care ar putea consta dintr-un număr diferit de șuvițe și să aibă un model de țesut diferit. Impletiturile au fost sudate si forjate in benzi. Această bandă a fost înfășurată pe un dorn. Apoi piesa de prelucrat a fost tăiată, canalul a fost trecut cu un alez, suprafața exterioară a fost mai întâi turnată pe un strung, apoi șlefuită. Procesul de albastru din acele zile consta în tratament cu acizi destul de puternici. Drept urmare, tijele cu conținut scăzut de carbon au fost gravate mult mai puternic decât tijele cu conținut ridicat de carbon, iar pe suprafața butoiului a apărut un model mic original, reflectând întreaga schemă anterioară pentru obținerea dungilor. De obicei, pe butoaiele de Damasc, lățimea dungii este vizibilă cu ochiul liber.

Dezvoltarea rapidă a metalurgiei la sfârșitul secolului al XIX-lea a dus la apariția oțelurilor carbon cu proprietăți mecanice ridicate. Perspectiva folosirii lor pentru fabricarea butoaielor părea evidentă. Cu toate acestea, chiar și în primul sfert al secolului al XX-lea, mulți armurieri europeni au continuat să producă butoaie folosind „tehnologia Damascului”. Astăzi este necesar să înțelegem că astfel de butoaie, deși sunt monumente ale zelului fantastic al armurierului din generațiile anterioare, sunt încă inferioare în toți cei mai importanți indicatori față de oțelurile moderne ale țevilor aliate. Să le reamintim compatrioților noștri că oțelul 50A și chiar 50PA, din care se fabrică astăzi butoaiele atât la Tula, cât și la Izhevsk, nu sunt oțeluri de baril aliate. Și mai multe despre cuferele de Damasc. La o sută sau mai mulți ani de la fabricație, este foarte probabil ca sudura în forjă a elementelor să fie semnificativ deteriorată, iar rezistența țevilor să nu fie suficientă pentru a asigura siguranța tragerii. Fiți foarte atenți dacă doriți să trageți cu arme vechi cu țevi de Damasc.

Introducerea cromului, vanadiului, nichelului, siliciului, manganului și a altor elemente în compoziția oțelului carbon a dus la o creștere semnificativă a celor mai importante proprietăți ale oțelurilor cu baril - elasticitate, rezistență la tracțiune, duritate a suprafeței și rezistență la coroziune. Mai mult, aceste tehnologii fac posibilă producerea de oțeluri cu proprietăți predeterminate. Toate acestea au făcut posibilă trecerea la producția de semifabricate omogene pentru țevi de pușcă. Acest proces a început în ultima treime a secolului al XIX-lea și a coexistat cu tehnologia „Damasc” timp de aproximativ o jumătate de secol.

Dezvoltarea tehnologiei pentru fabricarea țevilor de pușcă.

Noua etapă începe cu abandonarea trunchiurilor obținute din benzi și trecerea la trunchiuri, al căror canal s-a format prin foraj adânc. Această tehnologie este incomparabil mai productivă, dar implementarea ei a necesitat rezolvarea unui număr de probleme serioase, despre care am dori să vorbim pentru ca cititorii moderni să-și imagineze costul obținerii de arme cu luptă excelentă. Noua tehnologie Fabricarea semifabricatelor de butoi începe cu forjare, care nu numai că conferă semifabricatului de butoi o formă exterioară apropiată de butoiul finit, dar îmbunătățește și structura oțelului prin reducerea mărimii granulelor acestuia. De obicei, pentru forjare, se taie o bucată de oțel rotund cu un diametru de aproximativ 50 mm. Lungimea acestui semifabricat depinde de lungimea viitoare a portbagajului. O piesă de 320 mm lungime este suficientă pentru a forja o piesă de 750 mm lungime cu un diametru mediu de 30 mm. Desigur, după forjare, diametrul piesei de prelucrat în zona camerei este vizibil mai mare decât cel al botului. Trebuie remarcat aici că în timpul forjarii convenționale, aproximativ 15% din oțel intră în scară. Fierarii spun că metalul „arde”.

Foraj cu pistol:
a - placă de tăiere,
b și c - ghiduri,
d - canal de alimentare
lichid de răcire,
e - cavitate pentru
îndepărtarea așchiilor

Pentru a reduce tensiunile interne din piesele forjate, acestea sunt încălzite la (aproximativ) 850-860 de grade și ținute timp de aproximativ o jumătate de oră. Parametrii exacti de încălzire depind de calitatea oțelului cilindric și de grosimea piesei de prelucrat. Sarcina de ameliorare a tensiunilor interne este foarte importantă pentru toate etapele producției de butoaie. Este deosebit de important să nu existe tensiuni în tubul de butoi finit conceput pentru a forma blocuri de butoi din două sau mai multe butoaie. Faptul este că lipirea cu lipituri moi și mai ales dure necesită o încălzire semnificativă și asimetrică a butoaielor. Răcirea blocului lipit are loc, de asemenea, neuniform. Prezența tensiunilor interne duce la deformarea vizibilă a butoaielor după lipire. Mai mult, încălzirea ridicată a suprafeței interioare a țevilor în timpul tragerii, deosebit de intensă, poate provoca deformarea ireversibilă a țevii dacă rămâne stres în acesta. După normalizare, se efectuează întărirea. Esența sa este de a obține proprietăți optime prin formarea unei structuri fine a metalului. Orice oțel este un sistem complex de fază care conține cel puțin două modificări cristaline de fier pur, carbură de fier, carburi ale metalelor impure și soluții solide ale unora dintre aceste componente unele în altele. Tratamentul cu temperatură modifică starea de fază a acestui sistem complex și dimensiunile fazelor individuale, ceea ce afectează foarte semnificativ proprietățile de performanță. Călirea constă în încălzirea uniformă a piesei la o temperatură în funcție de compoziția oțelului din care este fabricată. Billetele din oțel Sk 65, care este adesea folosit pentru butoaie în Germania, sunt încălzite la 840 de grade. După aceasta, se scufundă în ulei la temperatura camerei. Apoi piesa de prelucrat este „călită”, pentru care este încălzită într-un cuptor cu mufă timp de aproximativ 4 ore la o temperatură de 580-600 de grade. Duritatea, tenacitatea, elasticitatea și rezistența la tracțiune pot fi influențate semnificativ de un astfel de tratament termic complex.

Piesa de prelucrat tratată termic este îndreptată cu grijă. Acest lucru se face astfel încât în ​​timpul găuririi, care are loc atunci când piesa de prelucrat se rotește, să nu vibreze. Piesa de prelucrat este îndreptată în poziție orizontală în timp ce se rotește, ajustându-și forma cu role de presiune. După îndreptare, piesa de prelucrat este supusă din nou la încălzire pentru a reduce tensiunile interne, apoi este tăiată pe ambele părți și teșită.

Îndreptarea trunchiului folosind inele de umbră
folosind o presă cu șurub

După aceasta, încep cel mai delicat proces de a face un butoi - forarea. Găurirea adâncă, în special în cazul unei piese lungi cu stabilitate longitudinală scăzută, este un cântec special. În industria armelor, pentru aceasta se folosesc mașini speciale similare strungurilor. În ele, piesa de prelucrat fixă ​​se rotește, iar un burghiu special se deplasează înainte. Există două probleme principale în acest proces: îndepărtarea burghiului de axa piesei de prelucrat și îndepărtarea așchiilor. Prima problemă poate fi rezolvată datorită omogenității structurii piesei de prelucrat și vitezei de avans relativ scăzute a forajului și vitezei de tăiere pentru a elimina vibrațiile piesei de prelucrat. Desigur, aceste restricții măresc timpul de foraj. Problema îndepărtarii așchiilor, care uneori nu numai că strică suprafața canalului, ci și blochează burghiul, este rezolvată prin tehnici speciale. În secolul al XIX-lea, s-au folosit „forghii cu pistol” designul lor a fost aproape de alezoare, adică erau bazate pe o tijă, pe toată lungimea de lucru a căreia a fost selectat un sector cilindric cu un unghi de aproximativ 100 de grade. Designul burghiului este destul de simplu și poate fi înțeles clar din desen. Printr-un mic orificiu din corpul burghiului, o emulsie de răcire este furnizată zonei de tăiere, care duce așchiile rezultate de-a lungul unei caneluri paralele cu axa burghiului. Astfel de mașini au devenit mult timp multi-ax și destul de automatizate. Acest lucru permite unui lucrător să controleze găurirea pe mai multe mașini. Acest proces încă nu a garantat grad înalt curățenia tratamentului de suprafață al găurii butoiului. Chips-urile au fost adesea motivul principal pentru acest lucru. În plus, productivitatea forajului a fost scăzută.

burghiu Beisner -
de lucru și
partea din spate

În 1937, Burgsmuller a schimbat calitativ modelul de foraj. El a propus o aranjare verticală a pieselor de prelucrat și o direcție de găurire de jos în sus pentru o mai bună îndepărtare a așchiilor. Ca bază a burghiului a folosit o țeavă, pe capul căreia s-au atașat trei plăci de ghidare și s-a sudat o placă de tăiere. Procesul de tăiere are loc atunci când este răcit cu aer comprimat, care este introdus în golul dintre suprafața burghiului și pereții găurii rezultate. Așchiile nu au intrat deloc în contact cu pereții găurii și au fost duse în jos împreună cu aerul. Momentul de rezistență la torsiune semnificativ mai mare pe care l-a avut „țeava” față de tija profilată permite, pe lângă obținerea unor suprafețe bune, să se folosească mai mult la găurire. viteze mari tăierea și hrănirea.

În 1942, Beisner a îmbunătățit această metodă. El a readus mașina de găurit într-o poziție orizontală, a sugerat utilizarea uleiului ca lichid de răcire și a îmbunătățit capul de găurit. Uleiul a fost furnizat sub presiune în golul dintre burghiu și suprafața cilindrică rezultată și a transportat așchiile prin canalul central într-o cutie specială de colectare. Suprafața a fost foarte netedă, într-o oarecare măsură datorită lustruirii cu ghidaje. Cu toate acestea, după găurire, alezajul este prelucrat cu un alez.

Înainte de a începe prelucrarea suprafeței exterioare a cilindrului, acesta este îndreptat: se verifică dreptatea axei canalului și, dacă este necesar, se îndreaptă folosind o presă cu șurub. Corectitudinea canalului este verificată folosind inele de umbră, pe care fiecare vânător le poate face singur. Dar procesul de editare necesită nu numai o viziune bună, ci și senzație grozavă metal care vine doar cu experiență. Cert este că trunchiul are elasticitate. Prin urmare, dacă se îndreaptă sub sarcină, atunci după ce este îndepărtat va reveni parțial la starea inițială. Un meșter experimentat simte cât de mult trebuie să fie „îndoit” butoiul, astfel încât, după îndepărtarea sarcinii, să devină perfect corect.

Gâturile de canelare pentru odihnă stabilă:
1 - centru, 2 - manșon glisant,
3 - stand, 4 - gât pentru odihnă constantă

După modelarea găurii țevii, apare o altă sarcină dificilă: întoarcerea exteriorului țevii. Principala dificultate este să vă asigurați că centrul suprafeței exterioare coincide exact cu centrul alezajului. Dacă nu se face acest lucru, tubul receptor se va dovedi a avea pereți diferiți. În plus, datorită raportului mare dintre lungimea butoiului și diametrul său, atunci când se rotește suprafața butoiului, acesta trebuie fixat cu două suporturi stabile, pentru fiecare dintre care gâturile trebuie mai întâi răsucite. Pentru a efectua corect această operațiune, este instalat un cuplaj special în mijlocul lungimii butoiului, care vă permite să țineți corect butoiul de suprafața sa netratată atunci când întoarceți gâturile pentru odihnă stabilă. La prelucrarea jurnalelor, cuplajul poate fi îndepărtat și strunjirea exterioară a cilindrului poate fi efectuată conform modelului. Aceste întoarceri pot provoca o anumită deformare a cilindrului. Prin urmare, trunchiul este din nou controlat de inelele de umbră și, dacă este necesar, îndreptat. Strunjirea de finisare și șlefuirea se efectuează după ce gâturile pentru suporturile stabile sunt șlefuite separat. Etapa finală a fabricării tuburilor țevilor este măcinarea fină, numită șlefuire în industria armurierului.

Schema de forjare rotativa:
1 - încălzire cu curenți de înaltă frecvență,
2 - începutul forjarii, 3 - procesul de forjare,
4 - sfârşitul forjarii

Un progres semnificativ în fabricarea țevilor de armă este forjarea dornului acestora. Desigur, echipamentul pentru acest proces nu este ieftin. Prin urmare, turnarea butoaielor prin forjare este rentabilă numai pentru volume mari de producție. Cu toate acestea, economiile de bani și timp sunt, de asemenea, semnificative. La fabricarea butoaielor folosind metoda de forjare rotațională la cald, se folosesc semifabricate cu o lungime de 260-280 mm și un diametru de aproximativ 35 mm. În ea, se face o gaură de trecere cu un diametru de 20,5 mm folosind un burghiu Beisner. Piesa de prelucrat este fixată pe un dorn întărit, lustruit cu grijă, în formă de suprafața interioară a cilindrului finit. După încălzirea electrică prin inducție a piesei de prelucrat la temperatura necesară, aceasta este introdusă în zona de forjare, unde, rotindu-se de-a lungul axei sale, trece sub loviturile ciocanelor în formă de cruce. Într-un minut și jumătate, piesa de prelucrat ia forma externă și internă a cilindrului cu camera. Întărirea nu se efectuează după o astfel de forjare. Forma exterioară a butoiului este finisată prin strunjire și șlefuire. Alezajul este degroșat folosind un alez. Prelucrarea finală a găurii cilindrului, inclusiv a camerei și șocul, se efectuează după asamblarea blocului cilindrului.

O metodă și mai avansată de fabricare a butoaielor este forjarea la rece pe un dorn. Unul dintre avantajele sale este acela că economisește aproximativ 15% din oțelul scump care ajunge la scară în timpul forjarii la cald. În plus, suprafața interioară a cilindrului este o copie exactă a dornului, astfel încât să puteți obține butoaie complet finisate (cu cameră, sufocare și rănitură). Suprafața găurii necesită doar lustruire. În plus, structura butoiului forjat la rece îi oferă proprietăți mecanice ridicate. Adevărat, forjarea la rece necesită ciocane mai puternice și o durată mai lungă. Durează puțin peste trei minute. Forma exterioară este completată prin strunjire și lustruire. Corectitudinea axei canalului se verifică și după această tehnologie și, dacă este necesar, se îndreaptă. Etapa finală a fabricării semifabricatelor individuale este fotografierea și marcarea.

Vladimir Tihomirov
Master gun 10-2004

• Articole » Atelier
• Mercenar 28922 0

Multe cursuri de master despre copaci cu margele se bazează pe faptul că trunchiul copacului în sine este făcut din ramuri scheletice răsucite, dar aici dorim să luăm în considerare o altă opțiune pentru realizarea bazei. Ramurile vor fi atașate de trunchiul finit. Deci, această clasă de master este cum să faci un trunchi de copac din margele cu propriile mâini într-o formă pas cu pas cu fotografii.

Pentru aceasta avem nevoie de: sârmă groasă, tencuială de construcție sau alabastru, un vas mic și farfurie formă interesantă o dimensiune ceva mai mare pentru un suport, folie, prosop de hârtie (hârtie igienică), lipici PVA, tăietori de sârmă, clești.

Luăm 13 bucăți de sârmă în funcție de numărul de ramuri viitoare (70-80 cm fiecare). Lăsăm 5-6 cm la un capăt și îl răsucim pentru a forma rădăcini care vor intra complet în suport.

Încercăm sârma rămasă pe un castron mic pentru a o tăia la dimensiunea de care avem nevoie.

Rădăcinile noastre trebuie să se potrivească complet în recipient.

Acum ne înfășurăm castronul mic cu folie (pentru o îndepărtare ușoară după ce tencuiala s-a uscat complet).

Ne punem rădăcinile în recipientul pregătit și îl umplem cu gips.

După ce s-a uscat tencuiala, scoateți-o din matriță, dar nu vă grăbiți să scoateți folia. În timp ce facem ramuri din sârmă, folia va proteja forma de așchii și deteriorări.

Separăm primele trei fire și începem să le răsucim în jurul butoiului. Încercăm să ne asigurăm că firul este apăsat strâns pe bucățile rămase libere de sârmă.

După ce ne-am ridicat la 10-15 cm de la rădăcini, lăsăm primul fir (aceasta este ramura noastră inferioară), iar cu celelalte două continuăm să răsucim trunchiul.

După ce am mai ridicat 1-2 cm, lăsăm al doilea fir (aceasta va fi a doua ramură).

Facem același lucru cu al treilea fir. Acum avem primele trei ramuri.

Acum luăm următoarele trei bucăți de sârmă și le tratăm ca la prima. Le răsucim în jurul trunchiului și nu uităm să ne retragem la 1-2 cm de fiecare ramură.

Așa că treptat obținem toate bucățile de sârmă răsucite.

Începem să facem lungimea ramurilor noastre. Cele inferioare vor fi mai lungi decât cele superioare.

Cam așa ar trebui să funcționeze.

Încercăm semifabricatul nostru de ipsos în dimensiunea containerului nostru principal pentru stand. Cel mic trebuie să se potrivească complet în cel principal.

Acum înfășuram vasul principal cu folie, și scoatem folia din cel mic.

Asezam un stand in altul. Diluăm tencuiala și o turnăm.

Este mai bine să turnați în porții mici pentru a nu pierde cantitatea de gips.

După uscarea completă, scoateți folia de pe suport.

Luăm fâșii mici de folie și cu ajutorul lor începem să formăm trunchiul și rădăcinile.

După ce am obținut rezultatul dorit, trecem la lipirea portbagajului cu un prosop de hârtie folosind adeziv PVA și o cantitate mică de apă.

Împreună cu portbagajul, lipim .

După ce tăiem fâșii înguste de prosop de hârtie, le înfășuram în jurul trunchiului, începând de jos și urcând treptat până sus.

După ce l-am împachetat, acoperim întreaga suprafață cu o soluție adezivă.

În același mod sigilăm întregul portbagaj. Ramurile în sine rămân libere. Le terminam abia dupa ce atasam ramurile cu frunze.

Pentru rezistență, lipim suportul cu un al doilea strat de hârtie. Pentru comoditate, puteți adăuga imediat vopsea la lipici. Rezultă o bază pregătită.

Când suportul este uscat, puteți trece la partea superioară.

Vopsim rădăcinile și partea inferioară a trunchiului culoare închisă. Pentru rezistență, folosim un amestec de PVA și vopsea, la fel ca pe suport.

Resturile pot fi folosite pentru a imita iarba. Aplicați lipici în partea de sus a suportului și turnați-l.

Acestea sunt cuferele pe care le primești. Acum puteți continua la realizarea coroanei. Ce fel de copac va fi depinde doar de tine. Ar putea fi Sakura sau Alder. Sau poate vrei să faci Pine.

Totul depinde de ce ramuri atașați la bază.