製紙機械の乾燥部分の技術的な操作。 乾燥部の動作原理

抄紙機 BDM-10 は、壁紙、印刷、食品包装など、さまざまな種類の紙を製造できるように設計されています。 製紙において、製紙機械は独立したユニットであり、その主要コンポーネントは取り付け軸に沿って厳密に順番に取り付けられます。

抄紙機の技術的特徴

技術的特徴抄紙機 BDM-10 を表 2.1 に示します。 一般的なスキーム PM-10 を図 2.1 に示します。

表 2.1 - PM-10 の技術的特徴

図 2.1 - 製紙機 BDM-10 の図:

1 - ヘッドボックス; 2 - メッシュ部分。 3 - プレス部分。 4 - 乾燥部分。 5 - カレンダー。 6 - ロールアップ

抄紙機の構成

抄紙機には、ヘッドボックス、メッシュ、加圧乾燥部、カレンダー、リールが含まれます。 また、質量用の機械プール、洗浄用の設備、水と質量を供給するポンプ、真空ポンプ、スクラップ処理用の装置、潤滑を循環させるための装置、給排気換気システム、制御および計装なども含まれます。閉じたヘッドボックスの図を図 2.2 に示します。

図 2.2 - ヘッドボックス:

1 - コレクタフローディストリビュータ; 2 - 穴あきプレート。 3-穴あきシャフト; 4 - ボックス本体。 5 - 前壁。 6 - ギャップ調整メカニズム。 7 - 消泡剤; 8 - エアクッション

ヘッドボックスの目的:

キャストウェブの幅全体にわたって同じ流量と速度で機械メッシュに注ぐときに懸濁液の流れを分配します。

繊維が抜け落ちたり、横方向のジェットが現れたりすることなく、懸濁液を出口スロットに移します。

高強度の乱流とその小規模さにより、一定の速度で繊維状懸濁液の流れをマシンメッシュ上に放出します。

メッシュ部分は、懸濁液濃度 0.1 ～ 1.3% のペーパーウェブを形成することを目的としています。 懸濁液から繊維を濾過し、メッシュ部分上でウェブを形成するプロセスは、テーブルの比較的短いセクションで行われ、紙の品質指標を取得する上で決定的です。 メッシュ部分の主な要素は、シャフト間に張られた 1 つのエンドレス メッシュです。 抄紙機のメッシュ部分を図2.3に示します。

図 2.3 - グリッド部分:

1 - ヘッドボックス; 2 - 胸部シャフト。 3 - フォーミングボックス; 4 - 水上飛行機の箱。 5 - 湿式吸引ボックス。 6 - レジスターシャフト。 7 - 吸引ボックス。 8 - 吸引シャフト。 9 - ドライブシャフト。 10 - メッシュアジャスター。 11 - メッシュドライブシャフト。 12 - メッシュ張力。 13 - メッシュ

加圧機構は、除去される水の量と紙ウェブの含水率の均一性によって決まります。 脱水能力は、シャフトの接触ゾーンとこれらのゾーンの数によって異なります。 プレスするとキャンバスの構造も変化し、紙の強度が増し、厚み、密度、通気性、不透明度などが変化します。 プレスパートでは、次のことを保証する必要があります。 1) 指定された物理的および機械的特性を得るために、紙ウェブを最大限に脱水します。 2) キャンバスの幅全体にわたる均一な含水率。 3) 自由に動く領域が最小限に抑えられたウェブの中断のない配線。

抄紙機のプレス部分を図 2.4 に示します。

図 2.4 - 製紙機械のプレス部分:

1 - 溝付きシャフト; 2 - 吸引シャフト; 3 - ゴムコーティングされたシャフト。 4 - 滑らかなシャフト。 5 - ドライブシャフト。 6 - 吸引シャフト。 7 - 圧力シャフト。 8 - 布駆動シャフト。 9 - 布の矯正。 10 - 布のストレッチ。 11 - 布

乾燥部は、紙ウェブを脱水（乾燥）するために設計されています。 乾燥部は蒸気で加熱された乾燥シリンダーで構成されています。 2段に交互に配置されています。 紙ウェブは乾燥シリンダーを通過し、一方の面または他方の面で下部シリンダーと上部シリンダーに交互に接触します。 布の張りと矯正は、必要な機構を備えた布ガイド、布張り、布矯正ローラーによって行われます。 布の乾燥は、布乾燥シリンダーと布吹きローラーによって確実に行われます。

乾燥部の概略図を図2.5に示します。

図 2.5 - 乾燥部分:

カレンダーは、他の品質指標を指定された制限内に維持しながら、必要な平滑性、密度、ウェブ厚さの均一性を達成するように設計されています。 カレンダーは次のもので構成されています。 金属シャフト。 ベアリングハウジングとシャフトレバーが配置されているフレーム。 下部シャフトを回転させるための駆動装置と、 昇降機構と追加のシャフトクランプ装置。 ドライブシャフトトランスミッション 回転運動摩擦力により隣接するシャフトに接触します。

以下は、図 2.6 のカレンダーの図です。

図 2.6 - カレンダー:

1 - シャフトを押したり持ち上げたりするための機構。 2 - ベッド。 3 - 中間シャフト。 4 - 下部 (メイン) シャフト

図 2.7 - ロールアップ:

1 - 巻き取られたロール; 2 - ベッド。 3 - 巻き戻しシリンダー。 4 - タンブールローラー; 5 - 受け取りレバー。 6 - 前室を押すための空気圧シリンダー： 7 - 矯正ローラー。 8 - 充填ロープ。 9 - 受信レバーを回転させるための駆動シリンダー。 10 - メインレバーの駆動シリンダー。 11 - メインレバー。 12ロールブレーキ装置; 13 - ダンパー

リールは、紙ウェブを均一かつ緻密にロールに巻き取るように設計されています。 コイル巻線の品質が高く、密度が均一であるほど、スリッティングマシンでの切断プロセスが向上します。 リーリング図を図 2.7 に示します。

リールには以下が含まれます: リールシリンダー。 タンブールシャフト。 受けレバー。 ウェブ巻き取りタンブールシャフトを保持する作動レバーと、受け取りレバーと作動レバーを回転させる駆動機構。

抄紙機の操作説明

基本操作：紙パルプの蓄積。 メッシュ上に質量を追加します。 メッシュ上に紙ウェブを形成する。 押す; 乾燥; 機械仕上げと紙巻き 3.

濃度2.5～3.5%に調製された紙パルプは、循環装置を備えた機械プールに供給されます。 より濃縮するために、コニカルミルやディスクミルでさらに粉砕されます。 次に、濃度 0.1 ～ 1.3% の塊がヘッドボックスに供給されます。

メッシュ部分は、紙パルプから余分な水分を除去するために、紙ウェブの注型および成形に使用されます。 メッシュがレジストローラーとそれを支えるハイドロプレーンを通過すると、紙パルプは 2 ～ 4% の濃度まで脱水されます。 真空下で吸引ボックス上でさらに脱水が起こり、濃度は 8 ～ 1.2% になります。 脱水は、サクションチャンバー内の真空の影響下でカウチロールでも発生します。 メッシュ部後のペーパーウェブの乾燥度は 12 ～ 22% です。

次に、紙ウェブはプレスパートに入り、乾燥度 30 ～ 42% まで脱水されます。 プレス機は 2 つのシャフトで構成されており、そのうち下の 1 つは吸引シャフトです。 プレス ローラーの間には、フェルト ローラーで支持されたエンドレスのフェルトがあり、紙ウェブを搬送します。 形成された生地は真空吸引装置により自動的にプレス部のフェルトに転写されます。 プレス部は紙の通過を可能にし、フェルトが常に支持されているため、プレス部への紙の切れ目のない通過が可能になります。

抄紙機の乾燥部は、蒸気で加熱された乾燥シリンダーで構成されています。 市松模様に 2 段に配置されています。 紙ウェブが乾燥部を通過するとき、最初に下部シリンダーと接触し、次に上部シリンダーと接触し、次にもう一方の表面と接触します。 布の張りと矯正は、布ガイド、布張り、布矯正ローラーを使用して行われます。 乾燥部後の乾燥率は92～95％、温度は70～90℃です。 乾燥の最後には冷却シリンダーが設置されます。 冷えると紙は水分を吸収し、1～2％湿ります。 次に、紙ウェブは 8 つのロールからなる機械カレンダーを通過して圧縮され、平滑性が向上します。 この機械のカレンダーには、押し、持ち上げ、軽量化の機構が装備されています。 その後、カレンダーを通過する際、紙はタンブールシャフトに巻き取られ、最大直径 2500 mm のロールになります。 充填は特別な機構と装置を使用して行われます。 その後、紙は専用の機械で裁断され、包装されます。

製紙機

水で高度に希釈した繊維状懸濁液から紙や一部の種類のボール紙を製造する複数セクションの連続ユニット 米。 1 ).

抄紙機には主に 2 つのタイプがあります。1 つは主な種類の紙の製造に使用されるフラット メッシュ (テーブル) で、もう 1 つは限られた範囲の紙やボール紙が製造される円形メッシュ (シリンダー) です。 これらのタイプには、紙パルプを紙メッシュ上に放出し、紙ウェブをキャストするためのさまざまな装置、残りのユニットの設計、および プロセス紙の製造も同様です (「乾式成形」機械を除く)。

図では、 図 2 は、フラットメッシュ抄紙機の図を示しています。これには、抄紙機自体の機器に加えて、紙パルプをメッシュに供給する前に準備するための補助機器が含まれています。 補助装置の種類とそのデザインは非常に多様です。

完成した紙パルプは、約 3 ～ 4% の濃度で、パルプ調製部門から機械プールにポンプで送られ、そこから製紙工場に供給されます。パルプの粉砕と濃度が全体積全体で均一になります。 まず再生水で希釈し（紙パルプを紙メッシュ上で脱水し、濃度を0.1～1.5％にします）、洗浄装置（ノッカー、遠心分離機、セントリスクリーンなど）を通過させ、さまざまな異物や粗大粒子が除去されます。鉱物および繊維由来のもの。 紙パルプは洗浄装置からヘッドボックスに入り、一定の速度でパルプが流れ、メッシュ幅全体にわたって同じ太さの流れが保証されます。

紙材料は次の主要部分で構成されます。メッシュ部分では、希釈した懸濁液から紙のシートが連続的に形成され、そこから過剰な水の最初の部分が除去されます。 プレス室（紙ウェブを脱水して圧縮する場所）： 乾燥室（紙ウェブに残っている水分を除去する場所）： 仕上げ室（生地を乾燥させる場所） 必要な処理光沢、密度、平滑性を与えるためにロール状に巻き取られます。

メッシュ部分- エンドレスメッシュ（さまざまな銅合金または合成材料の糸で織られたもの）。 メッシュはカウチシャフトから駆動されます。 真空吸引装置を備えた新しい機械では、メッシュの駆動シャフトも駆動されます。 紙パルプの流下を防ぐため、メッシュの端に沿ってリミットバーが設置されています。 紙パルプの脱水と紙ウェブの形成は、レジストローラーの自由流れと吸引作用によって行われます。 300 以下の機械速度で、縦方向と横方向でより均一なペーパーウェブを得るには, レジスター部分が横方向に揺れることがあります。 特別な真空ポンプによって生成された真空の作用下で、サクションボックスの上でさらに脱水が行われます。 高級紙を製造する場合、その上に光レベリングローラー（エグター）を設置することが多いです。 また、紙に透かしを適用することもできます (「透かし」を参照)。 この後、紙ウェブにはまだ比較的多量の水分 (88 ～ 90%) が含まれているため、それを除去するために、メッシュは紙ウェブとともにカウチ ロール (低速機械ではカウチ プレス) の上を通過します。 1 ～ 3 つの吸引チャンバーがあります。 カウチシャフトは、青銅合金またはステンレス鋼製の穴のあいた中空円筒です（穴の面積はシャフト表面の約25％）。 ハウジングの内部には、シリンダーの内面に空気圧で押し付けられるグラファイト シールを備えた固定真空チャンバーがあります。 真空チャンバーは、連続的に作動する真空ポンプに接続されています。 カウチロールは、B.m メッシュ上の紙ウェブの形成と脱水 (乾燥度 18 ～ 22% まで) を完了します。

さらに脱水症状が起こる プレスエリアで直列に配置されたいくつか（2 ～ 3 台、まれに 4 ～ 5 台）のローラー プレスに布地を通すことによる、圧力と真空の影響下での機械的プレス（多くの場合、1 番目と 2 番目のプレスは 2 台のプレスに組み合わされます）。 同時に、かさ密度、強度特性、透明性が増加し、紙の多孔性と吸収性が減少します。 プレスはウールの布の間に行われ、まだ弱い紙を破壊から保護し、プレスされた水分を吸収し、同時に布を運びます。 各プレスには独自のフェルトがあります。 すべての新しい高速プレスでは、下部プレス シャフトに穴が開けられています (カウチ シャフトと同様)。 特殊なゴムで覆われているため、脱水性が向上し、寿命が長くなります。 一部の機械では、下部吸引シャフトの代わりに、特別な溝付き波形（溝）を備えたシャフトが取り付けられています。 強力なプレスでは、1 番目と 2 番目のプレスの下部シャフトが吸引式で作られます (カウチ シャフトと同様)。 多くの場合、フェルトを使用した印刷機に加えて、紙を圧縮して滑らかにするために、フェルトを使用しないスムージング (またはオフセット) 印刷機も設置されます。 次に、乾燥度が 45% までの紙シートは乾燥セクションに入ります。

乾燥部(最も長いもの) は、内部から蒸気で加熱される回転シリンダーで構成され、通常は市松模様に 2 列に配置されます。 キャンバスはフェルトを使用してシリンダーの加熱された表面に押し付けられます。これにより、熱伝達が向上し、乾燥中の紙表面の反りやシワが防止されます。 乾燥シリンダーの上下の列には別々のフェルトがあり、1 つのフェルトが一度に複数のシリンダーを覆います (乾燥シリンダーのグループ)。 紙シートは上のシリンダーから下のシリンダーへ、そして隣の上部のシリンダーへと移動します。 この場合、紙は残留水分含量が 5 ～ 7% になるまで乾燥されます。 現在の抄紙機では、通常、乾燥部の後半に二軸サイジングプレスを設置し、紙の表面サイジングや表面層の塗布を行っています。 一部の抄紙機の乾燥部には、シリンダーに蒸気を供給するための自動調整装置や、紙ウェブを乾燥シリンダーに自動的に通す装置などが装備されています。 蒸気は乾燥部全体の上にあるフードの下に集められ、排気ファンによって屋外に排出されます。 その熱はヒーターや熱交換器に利用されます。

仕上げ部分漂白鋳鉄製のシャフトを5～10本上下に並べたカレンダーです。 まず、紙を冷却シリンダー（中空のネックを通して冷水が供給および排出される）上で冷却し、ある程度湿らせて、紙の弾力性と柔らかさを高めます。 シャフト間を上から下に移動すると、ウェブはより滑らかになり、厚くなり、厚さが均一になります。 次に、紙はエンドレステープとともにリール（強制的に回転するシリンダーで、紙が巻かれたローラーが押し付けられる）に巻き付けられます。 スーパーカレンダーの追加仕上げ中に紙を湿らせるため（平滑性、光沢、嵩高性を高めた紙を得るために）、リールの上に加湿器が設置されています。 次に、ロールをスリッター機で必要な形式に切断します。 同時に紙を選別し、製造時に生じた破れを貼り合わせます。 シート状の紙を製造する場合、カット用のロールがセルフカット機に供給されます。

B.m. には、継続的な運転を確保するために必要な多数のさまざまな機器や、技術的パラメーターを調整する自動装置もあります。 用紙の種類ごとに、技術的および経済的に正当な用紙シートの幅と動作速度が設定されています。最も狭い用紙シート（用紙ウェブ幅が 1.6 ～ 4.2 の場合）。 メートル) は、最も薄いコンデンサー用紙、特殊技術、高品質の写真および文書用紙の製造を目的としています。 ワイドB.m（6以上） メートル) 新聞用紙や袋紙の製造に使用されます。 コンデンサーペーパーの生産における製紙工場の稼働速度は 40 ～ 150 です。 メッシュはカウチシャフトから駆動されます。 真空吸引装置を備えた新しい機械では、メッシュの駆動シャフトも駆動されます。 紙パルプの流下を防ぐため、メッシュの端に沿ってリミットバーが設置されています。 紙パルプの脱水と紙ウェブの形成は、レジストローラーの自由流れと吸引作用によって行われます。 300 以下の機械速度で、縦方向と横方向でより均一なペーパーウェブを得るには、新聞紙 - 最大 850 メッシュはカウチシャフトから駆動されます。 真空吸引装置を備えた新しい機械では、メッシュの駆動シャフトも駆動されます。 紙パルプの流下を防ぐため、メッシュの端に沿ってリミットバーが設置されています。 紙パルプの脱水と紙ウェブの形成は、レジストローラーの自由流れと吸引作用によって行われます。 300 以下の機械速度で、縦方向と横方向でより均一なペーパーウェブを得るには、衛生および衛生ペーパー - 約1000 メッシュはカウチシャフトから駆動されます。 真空吸引装置を備えた新しい機械では、メッシュの駆動シャフトも駆動されます。 紙パルプの流下を防ぐため、メッシュの端に沿ってリミットバーが設置されています。 紙パルプの脱水と紙ウェブの形成は、レジストローラーの自由流れと吸引作用によって行われます。 300 以下の機械速度で、縦方向と横方向でより均一なペーパーウェブを得るにはなどなど。 厚さ 4 ～ 12 のコンデンサー紙を生産する製紙工場の生産性 μm、は 1 ～ 4 トン/日、新聞紙 - 330-500 トン/日などなど。 新聞用紙の紙の長さmが115mに達する メートル、重量約3500 T、個々のパーツの高さは最大 15 メートル、すべての電気モーター (紙パルプを準備するための装置を含む) の出力は約 30,000 です。 kW. 機械の各部の駆動は直流モーターによって行われます。 このようなB.mは1時間以内に最大45個消費されます。 Tペア。 自動装置は、紙の引き込みと乾燥のプロセスを高速で制御します。 自動装置を備えた高度な設備と機械の調整と実行の精度により、機械を直接整備する作業員の数を 3 ～ 8 人に減らすことができます。

多くの新しい紙デザインが開発されていますが、主に紙ウェブの形成方法が異なります。 インバーフォーム式製紙工場 (イギリス) では、紙ウェブは下部と上部の 2 つのメッシュの間でキャストおよび成形されます ( 米。 3 ）。 ヘッドボックスからの紙パルプは、下部メッシュと上部メッシュの間のグリッパーに供給され、流体の流れに圧力がかかります。 水の一部は下部メッシュ上の繊維の堆積層を通過し、残りは上部メッシュから除去されます。 プラスチック製のナイフと水切り用の受け皿を備えたスクレーパーでメッシュ内面の水を取り除きます。 さらなる脱水は、12を超えない真空度で従来の「逆さ」サクションボックスで実行されます。 kn/m2 (0,12 kgf/cm2）。 サクションボックスの後ろにプレスが設置されており、絞られた水をスクレーパーで上部のメッシュから吸い出します。 多層紙を製造する場合、（層の数に応じて）いくつかの上部グリッドがあります。 実際に水は、スクレーパーに沿って上部のメッシュを通って「逆さま」の吸引ボックスにのみ除去されます。

B.m に vertiforms と入力します。 米。 4 ）紙ウェブは、スクレーパーとサクションボックスを使用して垂直に移動する 2 つのメッシュの間で両面から脱水され、紙ウェブの両面に同じ割合の繊維が確実に堆積します。 この場合、最初に短くて細い繊維が堆積し、印刷に最適な表面が形成され、シートの中央に太い繊維が現れ、紙ウェブの強度が高まります。

紙をキャスティングする際には丸型メッシュ機を使用する傾向があり、紙ウェブの形成はメッシュで覆われたシリンダー上で行われ、バス内またはバスなしで紙パルプが供給されます。 ロトフォーマータイプの機械で（ 米。 5 ）ヘッドボックスとスクリーン部をコンパクトに一体化し、回転軸内のサクションチャンバーで脱水します。 このようなマシンの速度は最大300です メッシュはカウチシャフトから駆動されます。 真空吸引装置を備えた新しい機械では、メッシュの駆動シャフトも駆動されます。 紙パルプの流下を防ぐため、メッシュの端に沿ってリミットバーが設置されています。 紙パルプの脱水と紙ウェブの形成は、レジストローラーの自由流れと吸引作用によって行われます。 300 以下の機械速度で、縦方向と横方向でより均一なペーパーウェブを得るには。 これらは低濃度で機能することができ、これは人工繊維から紙を製造する場合に重要です。

綿、アスベスト、合成材料からなる長繊維紙の製造では、空気流中に分散された繊維のメッシュ上に堆積する原理に基づいて、紙ウェブの「乾式成形」が使用されます。 このような成形品が受けられる可能性があります 幅広い用途工業用および特殊なタイプの紙の製造用。

抄紙機の効率のさらなる向上には、製紙技術の変化、抄紙機と個々のコンポーネントの設計の改善、速度と幅による生産性の向上が伴います。 機械の速度と幅の急激な増加は、次のことによって確実に行われます。 流れ分配器と密閉型ヘッドボックスにより、メッシュの速度の増加に対応する速度で質量がメッシュ上に放出されます。 溝付きおよびメッシュタイプのレジスターローラー、ハイドロプレーン、脱水を強化する 2 室および 3 室のサクションカウチロール。 新しいタイプのプレス（逆吸引プレス、広い吸引チャンバーを備えたプレス、多軸プレス、ホットプレス）。 ゴム引きサクションロールと中央に取り付けられたロール、溝付き波形のロール、バッキングメッシュ付きプレス、真空吸引フェルトワッシャー、カレンダーに取り付けられたロール、ヒンジレバー付きのオープンタイプフレーム、中央固定（下部および上部）、フローティング、衝撃不要たわみを補正するため。 直径2200～2500までのロールを巻くためのペリフェラルタイプのリール mm空気圧ロールクランプと充填ステーションから作業サポートへの自動移動などを備えています。 B.mの乾燥部分では、さらに使用することが想定されています。 高圧蒸気、蒸気循環を備えた蒸気分配器の新しい回路、凝縮水のサイフォン除去、乾燥部分上の完全に密閉されたフード、布を乾燥させる代わりに乾燥ネットを設置するなど。 機械の乾燥シリンダーの表面と紙ウェブとの接触による広く普及した比較的安価な乾燥に加えて、乾燥部分の作業領域を大幅に削減し、乾燥の均一性を高める新しいタイプが模索されています。 。 新しいタイプの乾燥が有望です。誘電乾燥（紙ウェブに高周波電流が流れるため）。 赤外線の照射。 熱風を吹き付ける。 真空下で。

点灯:イワノフS. N.、紙技術、M.-L.、1960; Eidlin I. Ya.、製紙および仕上げ機械、第 2 版、M.、1962 年。 Jahn K.、Arbeit an der Papiermaschine、4 Aufl.、ダルムシュタット、1958 年。 ハードマン H. とコール E. I.、製紙実習、マンチ州、1960 年。

V.A.スミルノフ。

紙の乾燥部分と KDM の目的、構造

紙とボール紙を乾燥させるプロセス。 計算方法

乾燥シリンダーの数とその配置

乾燥部

講義概要

乾燥部の特徴とその役割 一般的なプロセス紙の生産。 紙を乾燥させる可能な方法、その長所、短所。 シリンダー上の紙の接触乾燥のメカニズム、接触乾燥の要因。 ウォームアップ期間、第 1 期間、第 2 期間中の乾燥シリンダーの数を計算する方法。

紙ウェブの収縮を排除し、乾燥部の長さに沿って乾燥シリンダーを配置することが可能。

衛生紙を製造する機械の乾燥部分。

プレスセクション後の紙の乾燥度は通常 28 ～ 45% です。 抄紙機の乾燥セクションでは、最終乾燥度 92 ～ 95% までさらに脱水されます。 ここで蒸発する水の量は、乾燥セクションに出入りする紙の乾燥度によって決まります。 紙 1 kg あたりの水の量は 1.3 ～ 2.5 kg の範囲であり、これは機械のウェットエンドで除去される水の量の約 50 ～ 100 分の 1 です。

抄紙機のすべての部分の中で、乾燥部分は最も長いです。 乾燥シリンダーの数は、機械の速度、1 平方メートルの重量、紙の種類に応じて 60 ～ 80 (直径 1500 mm) になります。 周辺機器を除いた乾燥部の重量は高速機の約60～70％、コストは機械全体の50％に達します。 乾燥セクションの稼働に関連する稼働コストも重要です。乾燥と換気のための蒸気のコストは紙のコストの 5 ～ 15% です。 乾燥部の消費電力は装置全体の消費電力（真空ポンプの消費電力を除く）の約半分です。 ドライエンドでの水を除去するのは、ウェットエンドよりも大幅にコストがかかります。 この点に関して、乾燥セクションに入る紙の乾燥度を最大化することが有利であることは明らかです。これにより、蒸気の消費量が減り、必要な乾燥シリンダーの数が減ります。

現在、抄紙機で紙を乾燥させる方法は接触法が主流です。 しわ（反り）の形成を避けるために、乾燥させる際に紙をフェルトでシリンダーに押し付ける必要があります。

シリンダーは水蒸気で加熱されます。 有機冷却剤、ガスバーナー、電気ヒーターによって加熱される乾燥シリンダーの設計もありますが、まだ広く使用されていません。

他の方法と比較して、紙の接触乾燥には多くの重要な利点があり、その主な利点には、高い経済性指標と乾燥布地の高品質、特に高い両面平滑性が含まれます。 ペーパーウェブのサイジングは乾燥部で終了します。 紙を適切にサイジングするには、紙の乾燥が 50% に達する前に温度を 70 ～ 80°C にする必要があります。

マルチシリンダー乾燥の欠点としては、金属の消費量が多いこと (機械全体の質量の約 3 分の 2)、プロセスの強度が不十分であることが挙げられます。

紙やボール紙の機械では、接触乾燥と並行して、加熱空気による対流乾燥が使用されます。 対流乾燥のエネルギーコストは通常​​、接触乾燥よりも高いという事実にもかかわらず、現代のすべての製紙機械やボール紙機械で使用されています。

対流乾燥法の利点には、設計の単純さ、紙ウェブの幅全体にわたる湿度調整の幅広い可能性、さらに場合によっては接触乾燥と比較してプロセスの強度がより高いことが含まれます。 移動するウェブにノズルブローを行う高速乾燥フードを使用すると、最高の乾燥強度が得られます。

移動するウェブの接触乾燥および対流乾燥に加えて、最初の 2 つとエネルギー場での乾燥、真空乾燥、および熱機械的水分除去を伴う乾燥との組み合わせも知られています。

で 最近熱機械的水分除去機能を備えた装置は、海外では紙やボール紙の乾燥に広く使用されています。 この乾燥方法では、熱の供給により水分が蒸発するだけでなく、材料の細孔内で水分が機械的に置換され、ガス状物質と置換されます。 空気またはガスの流入による乾燥は非常に強力です。

乾燥強度は約140kg/(m 2 × h)を達成しました。これは、多シリンダー乾燥セクションの平均乾燥強度の約10倍です。

接触乾燥プロセス中に、濡れた紙またはボール紙が乾燥シリンダーの高温の表面に接触すると、接触熱交換が始まります。 紙とシリンダーの表面の間には完全な接触がないため、熱の一部は放射によっても伝達されます。

抄紙機は、メッシュ、加圧乾燥部、リール、スリッティングマシン（SRS）といういくつかのブロックから構成される複雑な機構です。

下部グリッドテーブル

上部メッシュテーブル

空気圧ヘッドボックス

ハイドロプレーンパッケージ

• プレスエリアを拡張したプレス

乾燥シリンダー

サイジングプレス

自動調整機能を備えたCS5品質管理システム

周辺機器のロールアップ

抄紙機のワイヤー部

紙の製造プロセスは、ヘッドボックスとメッシュテーブルを含むメッシュセクションから始まります。

• ヘッドボックスには次の 2 種類があります。
• 開ける;

閉まっている。

これらのボックスの助けを借りて、紙パルプ全体が連続的かつ均一に抄紙機のメッシュ上に供給され、抄紙機の幅全体に分散されます。 メッシュテーブル上に出現した塊は、紙のウェブに形成されます。

製紙機械のメッシュテーブルの主要な要素はメッシュです。 これは、紙パルプを紙ウェブに変換するプロセスに直接関与します。

成形プロセス中、メッシュは強い機械的および化学的ストレスにさらされます。 この結果、作業を効率的かつ完全に実行するために必要な特定の特性が得られます。

• 高い引張強度、摩耗、曲げ;
• 良好な水処理量。
• 高密度。
• 酸に対する高い耐性。

リサイクル水で最小限の小さな繊維を確実に洗い流し、紙上のマークをできるだけ目立たないようにするためには、良好な水流パラメータが必要です。 マークイン この場合成形時にメッシュと接触した生地の側面に現れるメッシュの痕跡です。

抄紙機のプレス部分

成形段階でメッシュ部から作られた紙ウェブは、抄紙機のプレス部に入ります。 紙ウェブをさらに脱水して圧縮します。 布地がプレスローラーの間を通過する結果、機械的なプレスによって布地から水分が除去されます。

製紙機械のプレス部分は次の要素で構成されます。

• ベッド。 印刷機のすべての機構とコンポーネントが取り付けられているのです。
• プレスローラー（下段と上段）。 布がそれらの間を通過して水を除去します。
• 当て布。
• 布矯正機構。
• 布張り機構。
• スプレー装置;
• 布ワッシャー。
• ひしゃく - 水を集めるための浴槽。
• 上部シャフトスクレーパー。
• 上部シャフトを押して軽くする装置。
• 布駆動（バイパス）シャフト。

プレス部分の作動線圧は 120 ～ 130 kg/cm2、フォーマット - 1600 mm です。 抄紙機のプレス部分には、追加のファスナー、タイヤ、プラットフォーム、フェルト、空気圧モードが付属しています。 プレスシャフトの特徴: 下部はゴム引きされており、鍛造軸が付いています。 上部はゴム引きされており、「人造石」でコーティングされています。

抄紙機の乾燥部

長さの点で最も長い部分は抄紙機の乾燥部分です。 乾燥シリンダーを市松模様に2段に配置しています。 これらのシリンダーは蒸気によって加熱されます。 これらを通過する際、ウェブ紙は上下のシリンダーに両面で交互に接触します。

乾燥シリンダーは紙ウェブを 5 ～ 7% まで乾燥させます。 脱水プロセスは抄紙機のこの部分で完了します。

製紙機械の一部のモデルには、シリンダーへの蒸気の供給を監視する自動レギュレーターがさらに装備されています。 紙ウェブを乾燥シリンダーに自動的に供給する装置。

第10章 紙の乾燥

紙の乾燥プロセスの目的と製紙機械の乾燥部分の装置 - パート 1

紙の乾燥プロセスは、紙ウェブから水分を蒸発させて紙ウェブをさらに脱水することだけでなく、乾燥中に発生する紙の収縮の影響でプレス後に繊維を結び付け、繊維間の結合を確立することも目的としています。紙ウェブの基本特性：機械的強度、吸収性、通気性など。さらに、適切な技術的乾燥モードを使用することにより、サイジングの完了、着色、湿潤強度の付与などに関連する特別な特性を紙に与えることができます。紙の乾燥により、製紙機での脱水プロセスが終了すると同時に、乾燥直後または最終の紙仕上げプロセス後に達成できる必要な特性が紙に与えられます。

抄紙機で除去される水分の総量を 100% とすると、通常、その 96 ～ 97.5% がメッシュテーブルで除去され、約 1.5% が機械の乾燥部で除去されます。 新聞用紙を製造する最新の高速抄紙機の乾燥端にあるこの 1.5% は、1 日あたり 250 ～ 300 トン以上の水に相当します。 乾燥による脱水は、プレス機で水分を除去するよりも 10 ～ 12 倍のコストがかかり、抄紙機のワイヤー テーブルで水分を除去するよりも 60 ～ 70 倍のコストがかかります。

現在広く使用されている、接触乾燥によって紙ウェブから水を除去する方法は高価であり、最新の抄紙機の乾燥部分は他の部分よりもはるかに高価ですが、それでも、紙を乾燥させる既存の方法が依然として最も効果的です。材料を乾燥させる他の既知の方法にも適用されます。

製紙機械の乾燥部 (図 72) は通常、市松模様に配置された 2 列の蒸気加熱紙乾燥シリンダー 2 で構成されています。 紙乾燥シリンダーの総数は、機械の速度と生産される紙の種類によって異なります。 通常、コンデンサーペーパーを製造する場合は 6 ～ 7 シリンダー、新聞用紙や袋紙を製造する場合は 50 ～ 70 シリンダー、一部の種類のボール紙を製造する場合は 100 シリンダー以上に達します。 紙ウェブは回転シリンダーの側面を順番に回り、下から上へ、また下へ、というように回転シリンダーに沿って通過します。 e. この場合、シリンダーとの接触領域では、キャンバスが乾燥布 4 で押し付けられ、紙とシリンダーの熱い表面がしっかりと接触します。 紙で湿らせた布は、布乾燥シリンダー 3 上で乾燥されます。すべての紙乾燥​​シリンダーはグループに分割されており、各グループは 1 枚の布で覆われたいくつかのシリンダーで構成されています。 示されている図では、グループは 5 つの紙乾燥シリンダーと 1 つのフェルト乾燥シリンダーで構成されています。

隣接する 2 つのシリンダー グループ (下部と上部) はそれぞれ、独立した駆動装置を備えた乾燥セクションを表します。

機械の駆動側の各グループの紙乾燥シリンダーは、シリンダー軸に取り付けられた歯車によって相互接続されています。

それぞれが独立した駆動装置を備えた乾燥セクションの存在により、一定の制限内で各セクションのシリンダーの速度を調整し、その結果セクション間のペーパーウェブの張力を調整することが可能になります。 明らかに、紙の収縮が大きくなると、駆動セクションの数が増え、各セクションの紙乾燥シリンダーの数が減ります。 これにより、抄紙機の乾燥部でのウェブ張力の調整がよりスムーズになり、紙のしわやウェブ切れがなくなりました。 したがって、凝縮器を製造し、脂肪粉砕塊から作られ、最大 9 ～ 12% 以上の収縮を有する透明紙を描画する場合、各シリンダー (場合によっては 2 シリンダー) が独立した駆動セクションになります。 収縮率が 2.5 ～ 3.5% で、大量の木材パルプを含む紙 (新聞、印刷物など) を製造する場合、駆動部は 8 ～ 16 個のシリンダーで構成されます。 乾燥布を乾燥するには、紙乾燥シリンダーの各グループに 1 つ、通常は 2 つ以下のフェルト乾燥シリンダーが取り付けられます。

布の乾燥を適切に行うために、シリンダーの各グループには布の自動矯正および張力調整機構が備わっています。